PODZIEL SIĘ

W zakładach wytwarzających panele podłogowe, występują wyjątkowo trudne warunki dla pracy przewodów. Rozwiązania stosowane w takich zakładach muszą charakteryzować się kilkoma cechami takimi jak odporność na warunki atmosferyczne, wysoką temperaturę, środki chemiczne, czy wytrzymałość podczas pracy w prowadnicach kablowych.

Proces produkcji paneli podłogowych podzielony jest na kilka etapów, w których drewno, dostarczane do zakładu w balach, przekształcane jest w produkt finalny. Każdy z etapów charakteryzuje się innymi zagrożeniami stawianymi przed stosowanymi przewodami. Całość obróbki można opisać w sześciu punktach: rozdrabnianie, zaklejanie, prasowanie, uszlachetnianie, cięcie z profilowaniem, pakowanie.

Rozdrabnianie

Pierwszym etapem produkcji paneli jest rozdrabnianie dostarczanych bali drewna. Proces rozpoczyna się na zewnątrz hali. Rozdrabnianie podzielone jest na kilka faz, aż do uzyskania zadowalającego efektu. Dostarczane drewno nie zawsze jest wystarczająca wysuszone dlatego też w niektórych przypadkach wymagane jest dodatkowe suszenie drewna. Przewody sterujące i zasilające wykorzystywane w tego typu aplikacjach muszą charakteryzować się odpornością na warunki atmosferyczne, promieniowanie UV i zwiększoną wytrzymałością mechaniczną dającą odporności na odłamki drewna mogące uszkodzić przewód. Doskonałym rozwiązaniem do takich aplikacji okazuje się być jeden z najpopularniejszych i najlepiej dostępnych przewodów LAPP, ÖLFLEX® Classic 100 BK 0,6/1kV, ÖLFLEX® Classic 110 Black 0,6/1kV (rys. 1), lub jego ekranowany odpowiednik.

Rys. 1. ÖLFLEX® Classic 110 Black 0,61kV

Przewody te charakteryzują się czarną izolacją, grubszą niż w standardowych przewodach przeznaczonych do pracy w hali. Dzięki takiemu wykonaniu przewody mogą pracować w aplikacjach na zewnątrz. Dodatkowym zabezpieczeniem przed uszkodzeniami mechanicznymi może być również peszel. Bardzo dobrym wyborem jest tu peszel SILVYN® Rill PA 6 (rys. 2) w kolorze czarnym, który również może być wystawiony na działanie promieni UV.

Rys. 2. Peszel SILVYN RILL PA 6

Zaklejanie

Wszystkie kolejne fazy procesu obróbki odbywają się już w hali produkcyjnej. Zaklejanie to proces, w którym uzyskane wióry drewna są domieszkowane  klejami mającymi na celu utworzyć jednolitą i trwałą strukturę panelu. Kleje stosowane w tej fazie są dobierane zależnie od wymaganego rodzaju, twardości, giętkości produktu finalnego. Dzięki katalogowi LAPP i załączonej w nim tabeli odporności chemicznej kabli i przewodów, można dobrać odpowiednie rozwiązanie odporne na występujące w klejach związki chemiczne. W przypadku bezpośredniego kontaktu przewodu z substancją można wybrać rozwiązanie charakteryzujące się najlepszą dostępną odpornością chemiczną – ÖLFLEX® Heat 205 (rys. 3), lub 260 (rys. 4). Są tu zastosowane izolacje na bazie teflonu, odporne na większość chemikaliów stosowanych w produkcji.

Rys. 3. ÖLFLEX® Heat 205
Rys. 4. ÖLFLEX® Heat 205

Prasowanie

Po uzyskaniu właściwej mieszanki kleju z wiórami wymagane jest odpowiednie sprasowanie materiału przy jednoczesnym podgrzewaniu co w efekcie daje jednolitą płytę o pożądanej grubości. Podgrzewanie płyty daje w otoczeniu maszyny temperaturę przekraczającą 100°C. Standardowe przewody mogą pracować w temperaturach do 80°C, z tego też względu wymagane jest zastosowanie przewodu o zwiększonym zakresie temperaturowym. Bardzo dobrym rozwiązaniem w takich aplikacjach są przewody z grupy ÖLFLEX® Heat. Najczęściej stosowanymi rozwiązaniami z tej grupy są przewody z izolacjami wykonanymi z silikonu np. ÖLFLEX® Heat 180 SiHF (rys. 5), które mogą pracować w temperaturach do 180°C. Jeżeli maksymalny zakres temperaturowy dla silikonu jest niewystarczający  można zastosować rozwiązania na bazie teflonu z wytrzymałością do 260°C, lub włókna szklanego z wytrzymałością do 360°C. W celu dokładnego monitorowania temperatury procesu stosowane są czujniki Pt100, które można podłączyć za pomocą przewodów kompensacyjnych zbudowanych z wykorzystaniem wyżej wymienionych izolacji.

Rys. 5. ÖLFLEX® Heat 180 SiHF

Cięcie i profilowanie

Fazą poprzedzającą etap cięcia jest uszlachetnianie, czyli oklejanie płyty zewnętrznym laminatem, w tym etapie wymagania stawiane przewodom są zbliżone do procesu cięcia i profilowania.Dla zakładów produkujących panele bardzo istotną kwestią jest szybkość produkcji. W celu maksymalizowania ilości wyprodukowanych elementów zakłady chcą wykonywać wszelkie operacje bez zatrzymywania linii. Z tego też względu cięcie paneli odbywa się przy przesuwie płyty. Piła przycina deski na długość jednoczenie poruszając się wzdłużnie. W związku z tym wymagane jest zastosowanie prowadnic kablowych działających w osiach X, Y, oraz ze względu na dużą prędkość ruchu odpowiednich przewodów prowadnicowych. Ponadto do sterowania piłą wykorzystywane są serwonapędy, w związku z tym wymagany jest również odpowiedni serwoprzewód. Odpowiednią kombinacją przewodów jest w tym przypadku ÖLFLEX® Servo FD 7DSL (rys. 6), oraz ÖLFLEX® FD 855 CP (rys. 7). Przewody wykonane są na bazie izolacji poliuretanowej, która daje bardzo dobrą wytrzymałość na ścieranie się przewodów w prowadnicy. Dzięki odpowiedniemu skrętowi żył w przewodzie oraz bardzo wytrzymałym materiałom rozwiązania te mogą pracować przez długi czas w aplikacjach, gdzie występują  duże przyspieszenia i częstotliwość ruchu.

Rys. 6. ÖLFLEX® Servo FD 7DSL
Rys. 7. ÖLFLEX® FD 855 CP

Pakowanie

Ostatnim etapem produkcji przed Wysyłką towaru jest jego posortowanie i opakowanie. Tutaj również, jak we wcześniejszej fazie, wymagany jest dobór przewodów z grupy FD, o różnej budowie zależnie od prędkości pakowania i ilości przewodów wchodzących do prowadnicy. Dodatkowo w celu sprawdzania poprawności zapakowanych paneli, stosowane są czujniki indukcyjne. Czujniki montowane są na elementach nieruchomych jak i ruchomych, w związku z tym należy odpowiednio dobrać przewody do połączeń elementów pomiarowych. Do tego celu można zaproponować przewody z grupy UNITRONIC® Sensor M8, lub M12 (rys. 8). Dostępne są rozwiązania w dwóch izolacjach zewnętrznych PVC lub Poliuretan. Wersje poliuretanowe dają możliwość pracy w aplikacjach ruchomych w prowadnicach kablowych.

Rys. 8. Przewód Lapp Unitronic Sensor M12 – złącze M12 na wolnym końcu przewodu

Podsumowanie

Zakłady produkujące  panele podłogowe są wyjątkowo trudnymi miejscami pracy przewodów. Proces obróbki drewna zaczyna się na zewnątrz hali, natomiast w dalszych etapach pojawiają się wymagania dotyczące zwiększonego zakresu temperatury, odporności chemicznej, czy pracy w prowadnicach z bardzo dużą częstotliwością ruchu. Niezależnie od tego jakie wymagania mogą być postawione przed kablami, LAPP jest w stanie zaproponować odpowiednio dostosowane rozwiązanie ze swojej szerokiej gamy produktów..

Autor: Michał Sobótka – pracownik firmy Lapp Kabel Sp. z o.o.

PODZIEL SIĘ
Poprzedni wpisMilwaukee dostarcza pierwszy jednoręczny obcinak do kabli dla linii napowietrznych
Następny wpisAluminium na spaghetti
LAPP POL
Producent przewodów elektrycznych LAPP to jeden z głównych producentów kabli i akcesoriów kablowych na świecie. W 1957 roku, założyciel firmy, Oskar Lapp wyprodukował pierwsze przewody sterownicze i kable elektryczne na świecie, na skalę przemysłową i nadał im nazwę ÖLFLEX®. Dzisiaj przewody oraz akcesoria kablowe firmy LAPP sprawdzają się w zastosowaniach inżynierii mechanicznej, przemyśle samochodowym, technologiach pomiarowych i kontrolnych, w instalacjach zasilających i wielu innych. Produkcja wyrobów jest prowadzona głównie w 17 własnych zakładach przemysłowych umiejscowionych w Europie, Ameryce i Azji. Rezultatem jest ponad 40.000 różnych standardowych produktów gotowych do odbioru z magazynów.

ZOSTAW ODPOWIEDŹ

Please enter your comment!
Please enter your name here