Signify uruchamia w Pile Fabrykę Druku 3D – nowy zakład oparty na zaawansowanych procesach wytwarzania obiektów trójwymiarowych poprzez nakładanie materiału warstwa po warstwie. Inwestycja wzmacnia rolę Polski w strukturach Signify oraz wspiera rozwój elastycznego, nowoczesnego i odpornego modelu produkcji, zdolnego szybciej odpowiadać na zmieniające się potrzeby rynku i klientów. Model ten opiera się na zaawansowanej produkcji addytywnej, która łączy elastyczność, możliwość daleko idącej personalizacji oraz odpowiedzialne podejście do zrównoważonego rozwoju i gospodarki o obiegu zamkniętym.

Nowa fabryka w Pile od lipca br. będzie największym na świecie zakładem druku 3D należącym do Signify, dołączając do pozostałych lokalizacji firmy w Littlestown (Pensylwania, USA), Peachtree w aglomeracji Atlanty (Georgia, USA) oraz Sydney (Australia), a jej działalność uzupełnia Laboratorium Badawcze Druku 3D w Eindhoven (Holandia).

Fabryka Druku 3D odpowiedzią na potrzeby rynku

Nowa Fabryka Druku 3D w Pile pełni rolę centralnego hubu produkcji addytywnej Signify w Europie, integrując kompetencje oraz procesy w obszarze nowoczesnych technologii wytwórczych. Skoncentrowanie zaawansowanych możliwości produkcyjnych w jednym zakładzie pozwala skrócić i ustabilizować terminy realizacji, ograniczyć ryzyko magazynowe oraz szybciej reagować na zmieniające się potrzeby klientów w całej Europie. Dla klientów profesjonalnych oznacza to możliwość projektowania i produkcji opraw dopasowanych do konkretnych projektów – zarówno pod względem wymiarów, formy, faktur i wykończeń, jak i integracji z istniejącą infrastrukturą montażową, taką jak sufity czy systemy szynowe. Zakład będzie pełnił rolę hubu produkcji addytywnej dla marek należących do Grupy Signify, w tym Signify myCreation oraz Philips Hue i Philips Lighting.

Nowa Fabryka Druku 3D w Pile dysponuje obecnie ponad 100 drukarkami 3D, a do końca roku liczba ta wzrośnie do ponad 300 urządzeń. Zakład łączy w jednym miejscu procesy druku 3D, przygotowania materiałów, obróbki oraz montażu, działając w oparciu o w pełni zdigitalizowany i skalowalny model produkcji. Już dziś prowadzi seryjną produkcję opraw drukowanych w technologii 3D, dostarczając co miesiąc tysiące produktów na wiele rynków europejskich.Taki model operacyjny umożliwia realizację zamówień nawet w ciągu 5 dni roboczych od momentu ich złożenia.

Fabryka Druku 3D w Pile przekłada swoje zaawansowane możliwości produkcyjne na ofertę Signify myCreation – oprawy oświetleniowe wytwarzane lokalnie i na żądanie, projektowane zgodnie z zasadami gospodarki o obiegu zamkniętym w ramach inicjatywy Signify Circle. Produkty te powstają z wykorzystaniem co najmniej 75% materiałów pochodzących z recyklingu i biokręgu, przy jednoczesnym ograniczaniu zużycia surowców pierwotnych. Zastosowany model umożliwia łatwiejszą modernizację i naprawy opraw, wydłuża ich cykl życia oraz zapewnia możliwość ponownego przetworzenia materiałów po zakończeniu użytkowania, przyczyniając się do redukcji śladu środowiskowego i emisji CO₂. Technologia druku 3D oferuje również wysoki poziom personalizacji – od form i faktur po kolorystykę – co czyni ją szczególnie atrakcyjną dla sektora handlowego, hotelarskiego oraz nowoczesnych przestrzeni biurowych.

– Fabryka druku 3D w Pile wzmacnia naszą strategię produkcji bliżej klientów, umożliwiając szybsze reagowanie na ich potrzeby oraz bardziej efektywne wdrażanie innowacyjnych rozwiązań. Nowy model produkcji – oparty na krótkich seriach, personalizacji i produkcji na żądanie – pozwala ograniczać zapasy i zwiększać elastyczność całego łańcucha dostaw. To podejście wyznacza kierunek rozwoju przyszłych inwestycji produkcyjnych Signify – podkreśla Tomasz Książek, prezes Signify w Polsce.

– Nasi klienci coraz wyraźniej oczekują od Signify rozwiązań, które wpisują się w ich agendę zrównoważonego rozwoju. Jako firma od lat dostarczamy energooszczędne rozwiązania oparte na technologii LED oraz zintegrowanych systemach oświetleniowych. Dziś jednak idziemy o krok dalej – wspólnie z coraz bardziej świadomymi klientami tworzymy rozwiązania, które w realny sposób ograniczają wpływ na środowisko. Po etapie innowacji w obszarze LED, koncentrujemy się na kolejnym kroku: wdrażaniu podejścia cyrkularnego w ramach koncepcji Signify Circle. Oznacza to projektowanie produktów i systemów z myślą o całym cyklu życia – od wyboru materiałów, przez użytkowanie, po możliwość ponownego wykorzystania i ich recyklingu. To właśnie połączenie technologii, innowacji i cyrkularności tworzy kompletną wartość dla klientów – i odpowiada na rosnące oczekiwania rynku. Dlatego widzimy wyraźny wzrost zainteresowania tego typu rozwiązaniami – dodaje Książek.

Fabryka Druku 3D w Pile odpowiada na rosnące potrzeby klientów, rozwijając nowoczesne modele produkcji, które łączą innowacje technologiczne, elastyczność operacyjną i zrównoważony rozwój. Inwestycja wpisuje się w program Brighter Lives, Better World 2030 i wspiera rozwój gospodarki o obiegu zamkniętym poprzez zwiększenie udziału przychodów z produktów i usług cyrkularnych w segmencie profesjonalnym z 10% do 27,5% do końca 2030 roku. Odpowiada ona również na zmieniające się oczekiwania rynku – rosnącą potrzebę wydajnych, cyfrowo zintegrowanych rozwiązań oświetleniowych oraz większej odporności łańcucha dostaw. W praktyce oznacza to większą elastyczność w reagowaniu na aktualne wymagania rynkowe, większą odporność na zakłócenia – w tym w obszarze dostępności materiałów – oraz bardziej efektywne i przewidywalne wykorzystanie zasobów w procesie produkcji.

Nowa fabryka odzwierciedla szerszą transformację branży oświetleniowej – od koncentracji na pojedynczych produktach ku inteligentnym, zintegrowanym systemom, które dostarczają wymiernych korzyści środowiskowych. Kluczową rolę odgrywają w tym rozwiązania cyfrowe, które łączą oprawy oświetleniowe z systemami zarządzania, analityką i danymi. Takie podejście – wspierane przez nowoczesną produkcję oraz zaawansowane narzędzia sterowania – pozwala zwiększać efektywność energetyczną, lepiej planować zużycie energii oraz bardziej odpowiedzialnie wykorzystywać zasoby.

Druk 3D to dziś odpowiedź na bardzo konkretne wyzwania: presję regulacyjną – m.in. w obszarze gospodarki o obiegu zamkniętym i wykorzystania materiałów – rosnące koszty energii oraz potrzebę większej przewidywalności produkcji. Umożliwia wytwarzanie dokładnie tego, co jest potrzebne – wtedy, kiedy jest potrzebne – i tam, gdzie ma to największy sens biznesowy. Dodatkowo, dzięki wykorzystaniu materiałów zawierających nawet do 75% surowców z recyklingu i źródeł biocyrkularnych, technologia ta pomaga odpowiadać na kluczowe wyzwania środowiskowe, takie jak ograniczona dostępność surowców oraz konieczność redukcji udziału materiałów pierwotnych w produkcji. To model, który wspiera zarówno klientów, jak i naszą odporność operacyjną. – podkreśla Bart Maeyens, Head of 3D Printing, Signify.

Polska jako zaplecze rozwoju nowoczesnej produkcji Signify

Dzięki rozwiniętemu zapleczu inżynieryjnemu, silnym kompetencjom cyfrowym oraz konsekwentnym inwestycjom w nowe technologie Polska stała się jednym z kluczowych hubów technologicznych i R&D Signify. Kraj ten aktywnie współtworzy przyszłość inteligentnego, zintegrowanego i zrównoważonego oświetlenia w Europie.

Obecność Signify w Polsce ma charakter długofalowy i jest mocno zakorzeniona lokalnie. Od dekad firma uczestniczy w rozwoju polskiego przemysłu oświetleniowego, systematycznie inwestując w produkcję, kompetencje inżynieryjne oraz rozwój zaplecza technologicznego.

W ostatnich latach Signify konsekwentnie wzmacnia swoje zaplecze technologiczne i operacyjne w Pile. W 2024 roku uruchomiono nowy magazyn logistyczny obsługujący rynki europejskie oraz nowoczesną przestrzeń biurową, a rok później działalność rozpoczęło także nowe centrum badawczo-rozwojowe (R&D). Fabryka Druku 3D dopełnia ten ekosystem, integrując projektowanie, badania i produkcję w jednym miejscu oraz rozwijając lokalne kompetencje w obszarze nowoczesnych technologii wytwarzania.

Jednocześnie, jak już zostało wspomniane, nowy zakład w Pile dołącza do globalnej sieci fabryk druku 3D Signify – obok lokalizacji w Littlestown (Pensylwania, USA),Peachtree w aglomeracji Atlanty (Georgia, USA) oraz Sydney (Australia),a takżecentrum inżynieryjnego w Eindhoven (Holandia) – od lipca br. będzie największym tego typu obiektem w Europie.

W obliczu rosnącej presji kosztowej, nowych wymagań regulacyjnych oraz zmieniających się oczekiwań klientów, branża oświetleniowa przechodzi dziś głęboką transformację – od tradycyjnych modeli produkcji w kierunku bardziej elastycznych i odpornych sposobów działania. Rozwój zaawansowanej produkcji jest dla nas świadomym kierunkiem biznesowym, który wzmacnia odporność i konkurencyjność naszych partnerów w całym łańcuchu wartości, a Polska odgrywa w tej strategii jedną z kluczowych ról. Produkcja zlokalizowana bliżej rynków europejskich pozwala nam zwiększać elastyczność operacyjną, ograniczać zależność od długich i podatnych na zakłócenia łańcuchów dostaw oraz skuteczniej odpowiadać na aktualne potrzeby klientów i obowiązujące wymagania regulacyjne – mówi Sophie Breton, President, Professional Business, Europe, Signify.

Artykuł Signify otwiera Fabrykę Druku 3D w Pile pochodzi z serwisu Elektryka Prąd Nie Tyka - instalacje elektryczne w praktyce.

Oto kluczowe nowości i przewagi nowego Atlasa:

1. Napęd w pełni elektryczny (zamiast hydraulicznego)

Poprzedni Atlas był „nieporęcznym robotem hydraulicznym”, zaś nowa generacja humanoida posiada smukły i całkowicie elektryczny korpus. Z punktu widzenia eksploatacji i przepisów BHP w zakładach przemysłowych, napęd elektryczny jest zazwyczaj cichszy, czystszy (brak wycieków płynów hydraulicznych) i łatwiejszy w precyzyjnym sterowaniu.

2. „Mózg” oparty na sztucznej inteligencji (AI)

To najważniejsza zmiana systemowa. Atlas nie polega już wyłącznie na algorytmach napisanych przez inżynierów

• Procesory NVIDIA: Robot wykorzystuje zaawansowane mikroczipy NVIDIA (podobne do tych napędzających ChatGPT), co pozwala mu na przetwarzanie ogromnych ilości danych w czasie rzeczywistym.
• Uczenie maszynowe: Robot uczy się poprzez demonstracje. Inżynierowie mogą sterować nim zdalnie za pomocą gogli VR, a Atlas zapamiętuje te ruchy, by później wykonywać je autonomicznie
• Symulacje masowe: Boston Dynamics potrafi trenować tysiące cyfrowych kopii Atlasa jednocześnie w symulacji (np. ucząc go robienia pajacyków czy poruszania się po śliskiej nawierzchni), a następnie wgrać gotową umiejętność do fizycznego robota

3. Zdolność do autonomicznej pracy w przemyśle

W przeciwieństwie do wcześniejszych wersji, które były głównie projektami badawczymi, nowy Atlas jest przygotowywany do realnej pracy na liniach montażowych.

• W amerykańskiej fabryce należącej do koncernu Hyundai Atlas testował autonomiczne sortowanie wsporników dachowych bez pomocy człowieka
• Robot posiada „poczucie fizyki świata”, co pozwala mu na samodzielne rozwiązywanie problemów w dynamicznym otoczeniu fabrycznym

4. „Nadludzkie” możliwości nowego Atlasa

Dyrektor Boston Dynamics Robert Playter podkreśla, że celem nie jest tylko naśladowanie człowieka, ale przewyższenie jego możliwości. Atlas ma być docelowo:

• Silniejszy niż człowiek,
• Bardziej odporny na ekstremalne temperatury,
• Zdolny do pracy w miejscach niebezpiecznych, gdzie wysyłanie ludzi naruszałoby normy bezpieczeństwa pracy.

Humanoidalny Atlas nie jest już tylko zaprogramowanym wykonawcą, staje się elementem Internetu Rzeczy (IoT) i Przemysłu 4.0, gdzie maszyna adaptuje się do zadania.

Poniżej oficjalny film prezentujący wizję nowego Atlasa:

Źródło: Boston Dynamics / 60 Minutes

Artykuł Hyundai i Boston Dynamics prezentują nowego całkowicie elektrycznego robota ATLAS przeznaczonego do pracy w fabryce pochodzi z serwisu Elektryka Prąd Nie Tyka - instalacje elektryczne w praktyce.

Skrzynka przyłączowa z przedwojennej Fabryki Aparatów Elektrycznych Szulima Kleimana w Warszawie – działająca i do tej pory czynna, znaleziona w starym, częściowo drewnianym budynku w Łodzi.

W opracowaniu Jacka Nowickiego ze Stowarzyszenia Elektryków Polskich czytamy, że Fabryka Aparatów Elektrycznych S. Kleiman i Synowie obok dobrze znanej Fabryki Aparatów Elektrycznych Kazimierza Szpotańskiego była prężnie rozwijającym się przedsiębiorstwem międzywojennej Warszawy zatrudniającym w latach 30-tych około 300 pracowników. Jej założycielem był warszawski przedsiębiorca pochodzenia żydowskiego Szulim Kleiman, który swą działalność rozpoczął już w 1898 r. będąc początkowo koncesjonowanym wykonawcą budynkowych instalacji gazowych, a następnie elektrycznych.

Zakłady Kleimana produkowały aparaturę wysokich napięć do 35 kV: wyłączniki pełnoolejowe, odłączniki, bezpieczniki, ograniczniki przepięć, oporniki sylitowe, cewki dławikowe, rozruszniki, regulatory, mufy i masy kablowe wysokiej wytrzymałości dielektrycznej, a także rozdzielnice niskich i wysokich napięć oraz skrzynki rozdzielcze – do dziś spotykane w przedwojennych budynkach na terenie Polski, a także poza jej granicami w Wilnie i Lwowie.

W 1938 r. obchodzono 20-lecie firmy, która w tym czasie dorobiła się już własnego laboratorium wysokonapięciowego wyposażonego m.in. w generator udarowy. Od 1 stycznia 1939 r. firma została przekształcona w spółkę akcyjną pod nazwą Krajowy Przemysł Elektryczny SKW Sp. Akc. Zakłady Kleimana zostały zniszczone w okresie II wojny światowej, a w okresie powojennym praktycznie zapomniane. 

Źródło: SEP

Artykuł Skrzynka przyłączowa z przedwojennej Fabryki Aparatów Elektrycznych Szulima Kleimana pochodzi z serwisu Elektryka Prąd Nie Tyka - instalacje elektryczne w praktyce.

Rodzaje czujników stosowanych w przemyśle

Nowoczesne systemy bezpieczeństwa i kontroli maszyn wykorzystywanych w firmach produkcyjno-przemysłowych mogą sprawnie działać tylko wtedy, kiedy zostaną wzbogacone o precyzyjne sensory elektroniczne.

Najpopularniejsze urządzenia stosowane masowo w zakładach przemysłowych to czujniki:

• Indukcyjne – znajdują zastosowanie w przypadku konieczności wykonania pomiarów w ramach bezdotykowej detekcji metalowych przedmiotów. Takie sensory znajdują zastosowanie w branży spożywczej i automotive.
• Optyczne – służą do bezdotykowego pomiaru wszelkiego rodzaju materiałów sypkich i nieprzezroczystych cieczy. Sprawdzają się w branży produkcji opakowań np. do rozpoznawania koloru produktów.
• Pojemnościowe – umożliwiają łatwy pomiar poziomu cieczy, wykrywają obiekty sypkie i pozwalają na pełną automatyzację przemysłu. Dodatkowo czujniki są odporne na wibracje i działanie pól magnetycznych.
• Magnetyczne – wykrywają zmiany w polu magnetycznym i wspierają efektywność pracy zakładów przemysłowych. Znajdują zastosowanie w spawalnictwie, a także są przystosowane do pracy w trudnych warunkach przemysłowych.

Uzupełnieniem systemów nadzorujących pracę maszyn przemysłowych są takie, elementy jak czujniki ciśnienia, ultradźwiękowe, zaworowe, radarowe, podciśnienia, a także precyzyjne przepływomierze. 

Czujniki ciśnienia w firmach produkcyjno-przemysłowych – kiedy warto je stosować?

Nowoczesne czujniki ciśnienia ze zintegrowaną jednostką oceniającą sprawdzają się w przemyśle. Można je wykorzystać do monitorowania i kontrolowania ciśnienia. Dzięki temu bezpieczeństwo pracy w zakładach przemysłowo-produkcyjnych jest utrzymywane na najwyższym poziomie.

Czujniki ciśnienia są powszechnie wykorzystywane w aplikacjach przemysłowych np. do kontroli gotowych wyrobów żywnościowych. 

Ten typ urządzeń pomiarowych jest odporny na duże przeciążenia i uderzenia ciśnienia. Dzięki temu można je swobodnie stosować np. przy szybko zamykających się zaworach wodnych pracujących pod dużym ciśnieniem np. do 600 barów.

Praktyczne zastosowanie czujników ciśnienia w firmach przemysłowych obejmuje wykrywanie ciśnienia systemowego w maszynach, pomiar poziomu ciśnienia np. w zbiornikach, a także kontrolę procesów homogenizacji produktów w zakładach mleczarskich.

Jak wykorzystać precyzyjny czujnik temperatury na produkcji?

Proces kontrolowania sprawności urządzeń wchodzących w skład linii produkcyjnej wymaga bieżącej weryfikacji wielu parametrów poszczególnych urządzeń i podzespołów, np. ciśnienia, stabilności, mocy wstrząsów, a także temperatury pracy maszyny.

Odpowiednio dobrany czujnik temperatury opiera się na zasadzie samokontroli. To oznacza, że sensor połączony z maszyną i sterownikiem jest w stanie praktycznie natychmiastowo wykryć uszkodzenie jednego ze swoich elementów pomiarowych i tym samym zapewnić bezpieczeństwo urządzeń lub podzespołów linii produkcyjnej oraz pewność utrzymania właściwych parametrów procesu.

Wdrożenie czujnika temperatury do mobilnych maszyn roboczych i wolnostojącego sprzętu wykorzystywanego w przemyśle pozwala na:

• utrzymanie maksymalnego bezpieczeństwa pracy,
• zachowanie odpowiednich parametrów technicznych produkcji np. wyrobów farmaceutycznych,
• ochronę urządzeń przed przegrzaniem podczas intensywnej pracy.

W praktyce czujniki temperatury pracy urządzeń, czujniki ciśnienia i inne sensory kontrolujące pracę linii produkcyjnej w zakładzie przemysłowym ułatwiają wdrożenie w przedsiębiorstwie zagadnień związanych z Przemysłem 4.0, czyli automatyzacją procesów w przemyśle.

Artykuł Czujniki w systemach automatyki procesów produkcyjnych – właściwości, rodzaje i zastosowanie pochodzi z serwisu Elektryka Prąd Nie Tyka - instalacje elektryczne w praktyce.

Proces wytwarzania silników trójfazowych w japońskim zakładzie Mitsubishi Electric obejmuje wiele etapów: od produkcji kadłuba z blachy stalowej aż po testy elektryczne i wizualne oględziny gotowego produktu.

Artykuł Pełny proces produkcji silników 3-fazowych Mitsubishi Electric pochodzi z serwisu Elektryka Prąd Nie Tyka - instalacje elektryczne w praktyce.

Artykuł Fabryka tekstyliów w Bangladeszu pochodzi z serwisu Elektryka Prąd Nie Tyka - instalacje elektryczne w praktyce.

Panie, bo nam tu woda kapie na rozdzielnie!

Fabryka w Belgii.

Artykuł System grawitacyjnego odwadniania pochodzi z serwisu Elektryka Prąd Nie Tyka - instalacje elektryczne w praktyce.

Technologia prac pod napięciem (PPN) rozwijana jest w Polsce od niemal 50 lat. Pozwala na wykonanie niezbędnych prac energetycznych bez konieczności odłączania energii elektrycznej. To niezwykle ważne nie tylko dla gospodarstw domowych, ale również dla zakładów produkcyjnych, którym przerwy w dostawach prądu mogą przynieść ogromne straty finansowe.

Aby bezpiecznie wykonać prace pod napięciem konieczny jest specjalistyczny sprzęt. Jego produkcją od 40 lat zajmuje się polska firma Hubix. To jeden z czołowych producentów tego typu sprzętu nie tylko w Europie, ale również na świecie. W zakładzie w Hucie Żabiowolskiej powstają m.in. środki ochrony indywidualnej oraz wszelkie niezbędne narzędzia, od kluczy, szczypiec po szpadle i wiele innych.

Na terenie zakładu znajdują się również dwa poligony, zewnętrzny i wewnętrzny, na których odbywają się szkolenia dla specjalistów z branży elektroenergetycznej nie tylko z Polski, ale również z zagranicy.

Przyjrzyjmy się jak przebiega produkcja. W asortymencie zakładu znajduje się około 500 różnego rodzaju narzędzi, ale wciąż rozwijane są nowe produkty. Projekty przygotowują inżynierowie zakładu.

Produkcja odbywa się według dwóch technologii. Narzędzia izolowane produkowane są w technologii zanurzeniowej. Elementy metalowe nagrzewane są do temperatury 200 stopni celsjusza. Następnie powoli zanurzane są w zmiękczonym polichlorku winylu, który chroni przed porażeniem prądem elektrycznym. W wysokiej temperaturze tworzywo jest utwardzane. Część narzędzi posiada podwójną warstwę. Obydwie wykonane są w różnym kolorze, tak aby wyraźnie było widać potencjalne przetarcia.

Ten sposób produkcji wypierany jest jednak przez technologię hybrydową. W zakładzie rozwijaną od lat dziewięćdziesiątych, choć międzynarodowa norma wprowadziła ją dopiero w 2018 roku.

Części robocze oraz napędzające w takich narzędziach przygotowywane są w technologii obróbki skrawaniem. Następnie we wtryskarkach obydwie części łączone są za pomocą poliamidu zbrojonego włóknem szklanym. W tak wykonanych narzędziach elementy przewodzące nie mają ze sobą połączenia, co widać na przekroju narzędzia.

Przyjrzyjmy się jeszcze jak powstają hełmy, które chronią pracowników energetyki przed urazami mechanicznymi, ale przede wszystkim przed łukiem elektrycznym, który najczęściej powstaje wskutek zwarcia.Hełm jest tak wykonany, że zabezpiecza pracownika przed poparzeniem.

We wtryskarce powstaje skorupa. Stosowany jest materiał ABS, który po uplastycznieniu wtryskiwany jest do formy. Tak uzyskiwany jest kształt hełmu. Na koniec ręcznie odcinane są wypływki materiału. Znakowanie odbywa się za pomocą druku pigmentowego metodą UV.

Na stanowiskach montażowych w skorupie instalowane jest obręcz, na której zakładana jest najważniejsza część hełmu, czyli osłona. To ona chroni pracownika przed łukiem elektrycznym, wysoką temperaturą czy rozbryzgami cieczy.

Wykonywane są tutaj również testy urządzeń zlecone przez klientów zewnętrznych. Widzimy jak sprawdzane jest narzędzie, składające się z dwóch elementów. Poddawane jest napięciu ponad 40 tys. woltów. Jeśli pojawią się wyładowania, oznacza to że produkt nie spełnia wymogów bezpieczeństwa.

Zamawiane zestawy trafiają ostatecznie do skrzynek narzędziowych. Tutaj widzimy jak na ploterze wycinana jest gąbka, w której zostaną umieszczone narzędzia. Kompletacja odbywa się zgodnie z zamówieniem.

Narzędzia produkowane przez Hubix używane są przy pracach pod napięciem we wszystkich zakątkach świata. Samych hełmów w ciągu roku produkuje się tutaj około 10 tysięcy.

Artykuł Jak powstają narzędzia do Pracy Pod Napięciem? pochodzi z serwisu Elektryka Prąd Nie Tyka - instalacje elektryczne w praktyce.