Powstawanie urządzenia opiera się na kilku kluczowych etapach: projektowaniu, prototypowaniu i testowaniu – dziś jednak omówimy proces składania i lutowania – czyli montaż.

Przygotowanie do montażu

Zanim przejdziemy do etapu samej produkcji, warto chwilę skupić się na przygotowaniu płytek PCB i ich projekcie. Fundamentalne znaczenie ma bowiem precyzyjne zaplanowanie- początkowo w formie graficznej, wszystkich łączeń pomiędzy komponentami. Taki schemat rysunkowy pozwoli na eliminację ewentualnych błędów na kolejnych etapach. 

Określenie otworów, ścieżek i łączeń na obwodzie drukowanym to kolejny krok, który nie tylko usprawni sam montaż elektroniki, ale także wpłynie na poprawne działanie zarówno elektryczne, jak i mechaniczne. Na tym etapie warto określić odstępy między ścieżkami, tak by montaż był względnie prosty do wykonania oraz ustalić z jakiej technologi montażu będziemy korzystać: SMT czy THT.

Proces montażu – techniki i dobre praktyki

W świecie elektroniki stosowane są dwie podstawowe technologie montażu: SMT (Surface-Mount Technology) oraz THT (Trought Hole Technology).

Wybór metody montażu jest sumą wielu aspektów: czy produkcja jest spora i zależy nam na czasie, na jakie warunki będzie narażone urządzenie, dla którego produkujemy moduł i wiele innych. Ale o tym poniżej.

Montaż SMT

SMT – czyli montaż powierzchniowy to nic innego, jak umieszczanie komponentów na powierzchni płytki i mocowanie ich za pomocą pasty lutowniczej.

Miejsca lutowania elementów nie są przypadkowe. Muszą być ściśle określone, tak by impuls prądowy przewodził bez zakłóceń.  Na brak awarii w przyszłości wpływa także odpowiednie przygotowanie PCB przed montażem ,musi być dokładnie oczyszczona i wysuszona (wygrzana).

Proces lutowania odbywa się w specjalnym piecu rozpływowi  o parametrach precyzyjnie dobranych do danego projektu oraz typu spoiwa.  Źle dobrany profil lutowniczy może wpłynąć negatywnie na jakość spoin jak i na awaryjność urządzenia podczas eksploatacji.

SMT jest procesem zautomatyzowanym, dlatego stosuje się go przede wszystkim tam, gdzie oszczędność czasu gra dużą rolę, a także przy modułach z komponentami o małych rozmiarach.  

Technologia SMT przyspiesza produkcję oraz oszczędza materiał, co z kolei wpływa na redukcję kosztów całej produkcji.

Montaż THT

THT- montaż przewlekany wykonywany zarówno ręcznie, jak i automatycznie polega na przeciąganiu przez otwory w PCB komponentów wyposażonych w „nóżki” i ich lutowaniu po przeciwnej stronie. 

Urządzenie montujące musi być ustawione na około 350 stopni Celsjusza, podgrzewa się także wyprowadzenie komponentu i pad na PCB.  Po przytwierdzeniu elementu warto zweryfikować, czy łączenie jest błyszczące i nieco wypukłe- jeśli tak- wykonane jest ono prawidłowo.  W tej technologii należy kontrolować ilość dodawanej cyny- zbyt duża jej ilość tworzyć będzie niepożądane mostki lutownicze, które w przyszłości będą przyczyną awarii.

THT najczęściej stosowany jest w przypadku produkcji prototypowej- by na bieżąco eliminować błędy, a także przy produkcji modułów narażonych na ciężkie warunki: wilgoć czy drgania.

Kontrola jakości, testowanie i poprawki

Gdy etap produkcji już jest zakończony, czas na kluczowy proces, który zapewni niezawodne funkcjonowanie urządzeń- czyli testowanie.

Weryfikacja taka pozwala na wykrycie wszelkich nieprawidłowości, a tym samym gwarantuje, że w ręce klienta trafi produkt najwyższej jakości.

Tak, jak wcześniejsze procesy, tak i kontrola końcowa oparta jest na kilku etapach: 

• kontrola optyczna manualna lub automatyczna (AOI), polega na optycznej ocenie poprawności ułożenia elementów oraz spoin.
• testowanie funkcjonalne: daje odpowiedź, czy wszystkie elementy urządzenia działają tak, jak zaplanowano w projekcie,
• testowanie wytrzymałościowe/ żywotności: pozwala sprawdzić, czy komponenty wykorzystane przy produkcji są odporne na działanie czasem ekstremalnych czynników i jak będą zachowywać się w sytuacji przeciążenia,
• testowanie środowiskowe: podczas tego etapu wyprodukowany moduł bada się w warunkach wysokiej temperatury, wilgoci czy wstrząsów.

Istotnym krokiem jest równie ważny test bezpieczeństwa, podczas którego można wykryć ewentualne zagrożenia dla użytkownika, co w oczach producenta urządzeń stanowi priorytet –zdrowie i bezpieczeństwo klienta końcowego.

Podsumowanie i perspektywy

Rozwój branży elektronicznej decyduje o ciągłym rozwoju producentów urządzeń. Pogłębianie wiedzy, nowoczesny park maszynowy i ogromna precyzja to kluczowe aspekty wpływające na jakość i niezawodność wyprodukowanych urządzeń, to z kolei pozwala budować zaufanie w oczach klientów.

Artykuł Od projektu do gotowego urządzenia – przewodnik po montażu elektroniki pochodzi z serwisu Elektryka Prąd Nie Tyka - instalacje elektryczne w praktyce.

Rozwiń swoją działalność w obszarze elektromobilności. Poznaj nowoczesne stacje ładowania DC marki Voltowa.

Firma Coral zaprasza elektryków i właścicieli firm instalacyjnych na specjalistyczne szkolenie poświęcone pojazdom elektrycznym (EV) oraz stacjom ładowania marki Voltowa.

To unikalna okazja, aby zdobyć kompleksową wiedzę na temat elektromobilności i poznać najnowsze technologie z tego dynamicznie rozwijającego się sektora.

Program szkolenia:

1. Prognoza rozwoju branży EV.

2. Samochód elektryczny – za i przeciw.

3. Zasięg i ładowanie samochodów elektrycznych (lato, zima, samochód zimny i na trasie).

4. Planowanie długiej trasy samochodem elektrycznym.

5. Prezentacja szybkości ładowania stacji DC o mocy 240 kW.

6. Rodzaje baterii w samochodach elektrycznych 400V i 800V oraz dobór kabla do stacji ładowania.

7. Zasada działania balansowania (zarządzania) mocą stacji w przypadkach:

• samochód – samochód (ładowanie z jednej stacji),
• stacja ładowania – budynek (zasilanie z tego samego przyłącza z deficytem mocy),
• stacja ładowania – stacja ładowania.

8. Omówienie możliwości i typoszeregu stacji ładowania DC Voltowa.

9. Budowa i funkcjonalność stacji ładowania DC Voltowa.

10. Serwis, diagnostyka i możliwości zdalnego zarządzania stacjami DC Voltowa.

11. Montaż i uruchomienie stacji ładowania.

12. Pomiary stacji ładowania.

13. Dokumentacja i odbiór UDT (omówienie przykładowej dokumentacji).

14. Rozliczanie płatności na publicznych stacjach ładowania na przykładzie wybranego operatora.

15. Sposoby uruchomienia publicznej stacji ładowania – karta RFiD, karta płatnicza, aplikacja, QR kod, plug & charge.

16. Omówienie wymagań formalno-prawnych oraz czynników cenotwórczych w przypadku stacji ładowania prywatnych oraz publicznych.

17. Wycena budowy stacji ładowania prywatnej i publicznej.

Jednodniowe szkolenie odbędzie się już we wtorek 15 maja 2025 w siedzibie firmy Coral: https://maps.app.goo.gl/HqEqht72RDiGxA9D7

Koszt udziału w szkoleniu to 500 zł brutto – całkowity zwrot tej kwoty możliwy już przy pierwszym zamówieniu.

Zgłoszenia udziału przyjmowane są pod adresem e-mail: voltowa@coral.com.pl

Masz pytania?
Skontaktuj się bezpośrednio z organizatorem szkolenia pod numerem tel. +48 605 911 128

Artykuł Szkolenie dla instalatorów stacji EV: Wycena, montaż, pomiary i odbiór UDT stacji ładowania DC pochodzi z serwisu Elektryka Prąd Nie Tyka - instalacje elektryczne w praktyce.

Artykuł Mocowanie rozdzielnicy budowlanej pochodzi z serwisu Elektryka Prąd Nie Tyka - instalacje elektryczne w praktyce.

Izolowane nakładki na szczypce chronią przed przypadkowym uszkodzeniem izolacji takimi szczypcami przy zginaniu żył i pozwalają kontrolować promień zgięcia żyły przewodu.

Artykuł Ochrona przed uszkodzeniem izolacji przy zaginaniu żyły przewodu pochodzi z serwisu Elektryka Prąd Nie Tyka - instalacje elektryczne w praktyce.

Artykuł Piekło perfekcjonistów pochodzi z serwisu Elektryka Prąd Nie Tyka - instalacje elektryczne w praktyce.

Brak miejsca – to częsty dylemat elektryków. Te klucze i bity będą nierzadko używane podczas „dojścia” do przewodów, otwierania szaf, na „froncie walki z hydraulikami” itp. Mowa o zestawie bitów i kluczy nasadowych wraz z grzechotką i uchwytem do bitów.

Wymiary:

190x100x 35mm = zmieści się w kieszeni lub na pasku, bo ma z tyłu prosty klips.

Waga:

Nieco ponad pół kilograma – kieszeń obciąży, ale warto, bo funkcjonalność ogromna.

Ciekawostka: opakowanie wraz z kluczami może służyć jako rękojeść wkrętaka. Jak to dokładnie działa pokazuje ten film:

Nieco szczegółów

Każdy najmniejszy element zestawu jest odpowiednio oznaczony i ma swoje miejsce. Według zasady: użyj, włóż na miejsce = elementy nigdy się nie zgubią.

Dostęp do dwóch rzędów bitów uzyskuje się podważając niewielką zapadkę (tę prostokątną z logo WERA) i odchylając całą „półkę” grotów pod kątem około 40°. Rzędy bitów można nieco odsunąć od siebie, by łatwiej było wyjmować potrzebny element.

Pod kasetą mieszkają klucze nasadowe. Każdy z nich jest oznaczony nie tylko cyfrowo, ale też kolorystycznie. Po niedługim czasie użytkowania i przyzwyczajeniu się do tych oznaczeń już intuicyjnie sięgamy po potrzebny rozmiar, kierując się kolorem.

Rękojeść do grotów sześciokątnych (1/4″ x 78 mm) zamocowana jest z boku pudelka, przytrzymywana solidnymi ale elastycznymi obejmami z tworzywa sztucznego. Na końcówkę, po nałożeniu magnetycznego adaptera (1/4″ x 25 mm – jest w rzędzie z bitami), można założyć klucze.

Grzechotka

Klucz z grzechotką (1/4″ x 87 mm) Zyklop Mini 1, zamocowany na górnej krawędzi kasety, przytrzymywany jest przez przesuwany plastikowy element. Pozycja na środku blokuje rękojeść. Przesunięcie na koniec pudełka umożliwia jego wyjecie. Mini grzechotka ma pasujący do niej adapter 1/4 cała i potrzebny klucz.

Przełącznik z tylu główki umożliwia zmianę kierunku prawo-lewo. Radełkowana główka pozwala na dokręcanie kciukiem lub użycie grzechotki. Wybór zależy od ilości miejsca i ulubionego sposobu pracy. Moment obrotowy powyżej 65 Nm, a kąt powrotu zapadki to 6°.

Zabezpieczona na swoim miejscu grzechotka z umieszczonym wewnątrz kluczem tworzy wraz z pudelkiem całość, którą można użyć jak dźwigni, rączki wkrętaka.

Rapidaptor, czyli uchwyt uniwersalny

Obok rękojeści grzechotki czeka na użycie uchwyt uniwersalny Rapidaptor (1/4″ x 50 mm) z tulejką szybkoobrotową. Stosowany może być jako przedłużka, do szybkiej wymiany bitów bez użycia dodatkowych narzędzi.

Po włożeniu bitu do uchwytu końcówka pasuje idealnie, a słyszalne kliknięcie świadczy o połączeniu tych dwóch elementów silnym magnesem. Nie można ich łatwo rozłączyć. Kolorowa tulejka kryje dźwignię, po przesunięciu jej do góry odblokowujemy bity.

Przy odrobinie wprawy wymiany bitów robi się intuicyjnie, jedną ręką. Ta kolorowa część Rapidaptora obraca się wokół własnej osi, co wybitnie ułatwia operowanie narzędziem, bez skręcania sobie nadgarstka. Rapidaptora można też użyć jako adapteru do elektronarzędzi.

Oficjalnym dystrybutorem produktów marki Wera na polskim rynku jest firma Agentools.

• LINK do opisu produktu: WERA Tool Check Plus

• Facebook Wera Polska: https://pl-pl.facebook.com/WeraToolRebelsPolska/
• Instagram Wera: https://www.instagram.com/weratoolrebels/
• Oficjalny dystrybutor marki Wera i Knipex w Polsce: http://agentools.pl

Artykuł Mini zestaw bitów i kluczy nasadowych Tool Check PLUS od WERA pochodzi z serwisu Elektryka Prąd Nie Tyka - instalacje elektryczne w praktyce.

Artykuł Dyble izolowane do montażu lampy sufitowej pochodzi z serwisu Elektryka Prąd Nie Tyka - instalacje elektryczne w praktyce.

Na początku wspomnę, iż bardzo częstym błędem popełnianym przez amatorów jest prowadzenie “zwykłych” przewodów w ziemi lub w miejscach, gdzie wystawione są na kontakt z promieniami UV, w tym także pochodzącymi ze słońca. Najtańsze przewody YDY do stosowania wewnątrz pomieszczeń posiadają izolację, która ulega uszkodzeniu przy kontakcie z ziemią lub z promieniami UV. Narażenie ich na te czynniki powoduje, że w ciągu kilku-kilkunastu lat izolacja ulega znacznemu uszkodzeniu – na tyle, że ich żyły mogą być całkowicie odsłonięte.

Prowadzenie kabli i przewodów

Nie ma reguł uniwersalnych dla każdego rodzaju okablowania, gdyż to zależy od rodzaju przewodu, na który składa się materiał i typ żyły oraz rodzaje izolacji. Do tego należy wziąć pod uwagę czynniki narażające kable i przewody na uszkodzenia fizyczne i chemiczne, a wśród nich:

• Uderzenie
• Zgniecenie
• Przecięcie
• Ciągnięcie – w tym utrzymywanie własnego lub obcego ciężaru
• Zgięcie pod zbyt małym promieniem
• Wibracje
• Woda, wilgoć, kwasy, zasady, sole oraz glebę
• Siła elektromotoryczna podczas udaru wywołanego zwarciem lub przepięciem

Na marginesie warto tu wspomnieć o tzw. przenośnych urządzeniach elektrycznych, takich jak np. czajnik, żelazko czy nawet komputer stacjonarny. W takich przypadkach według norm należy stosować przewód posiadający żyły typu linka oraz o przekroju nie mniejszym niż 0.75mm2, niezależnie od tego jak mała jest moc obciążenia. Najczęściej są to przewody typu OMY. W przypadku urządzeń narażonych na częste przenoszenie stosuje się przewody OWY lub nawet przewody w izolacji gumowej (RN-F).

W celu ochrony przed zewnętrznymi czynnikami mechanicznymi przewody muszą być osłonięte – może to być tynk, rurka RL, korytko kablowe lub najazd kablowy. W warunkach mieszkaniowych, biurowych czy nawet przemysłowych, wystarczające są trzy pierwsze metody. W przypadkach mniejszego narażenia często stosuje się rurę karbowaną zwaną częściej peszlem.

Instalacja w rurach karbowanych

Peszle mają to do siebie, że wygodnie się je układa w nierównych trasach lub fragmentach tras. Są przy tym bardzo przydatne w miejscach przejściowych, np. gdy wychodzimy z rozdzielnicy lub z puszki, aby docelowo przewód szedł korytkiem. Doświadczone osoby wskażą na sytuacje, gdy trzeba zejść po gwintowanych szpilkach mocujących koryta i izolacja przewodu narażona jest na ścinanie. Naturalnie przewód przymocowany bezpośrednio do szpili będzie pracował pod wpływem zmian temperatury (zwłaszcza wskutek obciążenia), więc w takich wypadkach konieczne jest jego zabezpieczenie.

Istnieją też sytuacje, gdzie na etapie projektowania lub samego już montażu, zakłada się możliwość szybkiej i łatwej wymiany przewodu lub dołożenie innego. Przy stosunkowo krótkim i prostym peszlu dołożenie przewodu można wykonać wsuwając po prostu jego nowy odcinek. W pozostałych przypadkach, aby było to możliwe i nie trwało zbyt długo, poświęca się stary przewód jako pilot, niezależnie od jego stanu. Pilot służy do tego by przymocować do niego przewód lub przewody i móc je przeciągnąć z drugiej strony – w wielometrowych trasach robi się to zazwyczaj w dwie osoby. Nowe peszle zwykle zawierają fabryczny pilot, ostatnimi czasy to zwykle drut miedziany. Naturalnie, po pierwotnym montażu na dłuższej trasie jedyną możliwością jest użycie starego lub starych przewodów.

Na etapie montażu przewodu umieszczonego w peszlu należy pamiętać, że ostre zgięcia i łuki mogą nie tyle utrudnić, co uniemożliwić przeciągnięcie, więc to jest wycieczka w jedną stronę. Przewód przeciąga się jeszcze przed montażem, gdyż po ułożeniu peszla, wystąpi ww. problem uniemożliwiający wciągnięcie jednego czy tym bardziej większej ilości przewodów.

Instalacja w sztywnych rurach typu RL

Rury RL zwykle stosuje się w miejscach widocznych, gdyż peszel niejednokrotnie ugina się pod wpływem ciężaru przewodów, czy też samoistnie – przecież wielometrowe peszle są sprzedawane zwinięte i nie tak łatwo ulegną wyprostowaniu. Można je wydłużyć za pomocą łączenia poprzez rury zakończone kielichami, złączek sztywnych, trójników oraz złączek giętkich umożliwiających zgięcie trasy – również pod kątem prostym. Przy czym trzeba pamiętać, że złączki giętkie to pięta achillesowa, gdyż są najdelikatniejsze i trzeba to mieć na uwadze podczas stosowania sztywnych rurek RL.

Mocowanie przewodów

Rurki i peszle montowane natynkowo lub na innych elementach budynku same trzymać się nie będą. Zarówno rurki jak i peszle mają swoje dedykowane mocowania, a ściślej uchwyty. Najczęściej odbywa się to za pomocą uchwytu oraz kołka lub drewnowkrętu. Coraz częściej jednak stosuje się uchwyty do montażu za pomocą osadzaka, zwanego potocznie gwoździarką. Jest to znacznie szybsze, gdyż nie ma potrzeby wiercenia ani wkręcania. Uchwyt przykłada się do ściany czy nawet stropu, przykłada końcówkę gwoździarki i zostaje wbity mały gwóźdź. Jednak nie jest to technika pozbawiona wad. W twardszych materiałach usunięcie gwoździa bywa niemożliwe, a w słabszych materiałach, gwóźdź wraz z uchwytem mogą wypaść pod wpływem własnego ciężaru, jeszcze przed założeniem rurki czy peszla.

Innym problemem jest pionowe układanie przewodów w rurkach, peszlach lub bez osłony oraz w poziomo w powietrzu między dwoma obiektami. Każdy przewód posiada maksymalną nośność ściśle określoną przez producenta, której nie wolno przekraczać. W przeciwnym razie może dojść do pęknięcia żyły lub izolacji. Chyba nie muszę wspominać jaka sytuacja może się zdarzyć w razie przerwania żyły PE czy tym bardziej PEN. W takich przypadkach stosuje się linkę stalową oraz uchwyty co pewną odległość które przenoszą ciężar przewodu lub np. oprawy na linkę. Pewnym wyjątkiem są przewody samonośne, które z reguły posiadają już linkę wewnątrz i mogą być w ten sposób prowadzone na znacznie większe odległości niż normalnie.

Gdy mowa o mocowaniu nie można pominąć siły elektrodynamicznej. Podczas normalnego obciążenia jest ona na tyle mała, że zwykle nie da się tego zauważyć. Inaczej ma się sprawa podczas zwarcia i podczas udaru prądowego podczas przepięć. W zależności od natężenia płynącego prądu udarowego, jak i jego czasu, w skrajnych wypadkach szynoprzewody mogą spowodować uszkodzenie konstrukcji budynku. Raz z opowieści słyszałem o przypadku gdzie podczas zwarcia w rozdzielni elektrociepłowni metalowe drzwi zostały wyrwane wraz z framugą z taką siłą, że przeleciały do najbliższej ściany wbijając się w nią.

W praktyce niejednokrotnie się zdarzają sytuacje typu, że kołek słabo trzyma i np. rurka z przewodem trzyma się “na słowo honoru”. W warunkach domowych podczas uderzenia pioruna, czy nawet zwarcia, źle mocowane przewody mogą zostać oderwane od ściany i tym samym spowodować uszkodzenie rzeczy i zagrożenie dla ludzi. Aby temu zapobiec, mocowania należy umieszczać możliwie często.

Prowadzenie przewodów w ziemi

Prowadząc kable w ziemi, na głębokości nie mniejszej niż dopuszczają normy, mało prawdopodobne jest wyrwanie się takiego przewodu spod ziemi. Przypomnę tutaj iż kable w ziemi muszą posiadać izolację zewnętrzną, która nie ulega uszkodzenia wskutek działania substancji (w tym chociażby samej wody) zawartych w glebie. Jedyną możliwością prowadzenia innych przewodów pod ziemią, których normalnie nie można tak prowadzić, jest specjalny peszel – mianowicie “arot”.

Arot to karbowana rura dwuścienna, która nie przepuszcza niczego do swojego wnętrza, przy czym trzeba mieć na uwadze, że każde pęknięcie arota będzie tak samo podatne jak i oba jego końce, a umieszczenie końcówki w stronę ziemi nie uniemożliwia dostawania się do niego wody, brudu, a nawet zwierząt – zwłaszcza gdy jego średnica jest duża, rzędu 50mm lub więcej.

Instalacja w korytach stalowych

W przypadku prowadzenia przewodów nad sufitem podwieszanym, na/przy ścianach oraz wewnątrz maszyn, stosuje się korytka stalowe. Te pierwsze częściej można spotkać w mieszkalnictwie niżeli w przemyśle. W obu wypadkach nie należy zapominać o sprawach termicznych oraz o wzajemnym przenoszeniu się zakłóceń między przewodami. Proszę sobie wyobrazić maksymalne obciążenie wszystkich istniejących obwodów, podczas gdy wszystkie przewody są wzajemnie przytulone do siebie zamiast mieć obieg powietrza – to jak myślę, nie wymaga tłumaczenia.

Co innego sprawa zakłóceń. W przypadku przewodów zasilających nie mają one tak dużego znaczenia jak dla innych typów przewodów – sterowniczych i sygnałowych. Dlatego też zawsze należy oddzielać jedne od drugich, lub stosować przesłony ekranujące montowane w korytkach.

Dobrym zwyczajem jest połączenie ochronne (PE) do korytek. Nie jest to kosztowne i nie zajmuje wiele czasu, a niejednokrotnie zapobiegnie tragedii, gdyż podczas montażu i w późniejszej eksploatacji niejednokrotnie zdarzały się sytuacje, że korytko znajdowało się pod niebezpiecznym napięciem. Sam fakt dużej powierzchni przylegających przewodów powoduje iż tworzący się kondensator (żyła przewodu jest jedną okładką, a korytko drugą) ma na tyle dużą pojemność, iż zamknięcie obwodu przez ciało człowieka może mieć skutek śmiertelny.

Podczas montowania korytek bardzo łatwo jest zapomnieć o dwóch innych problemach. Bardzo łatwo i wygodnie robi się kąty proste, ale jaki promień gięcia będą mieć przewody? Jeśli korytko jest wąskie, a przewód ma wiele żył o dużym przekroju, to wynik siłowania się z “upychaniem” przewodu finalnie spowoduje uszkodzenie izolacji. Na własne oczy widziałem jak ktoś w jednym miejscu popełnił taki właśnie błąd, czym spowodował bardzo duże straty materiałowe. Kilkadziesiąt metrów przewodu 5x70mm2 nadawało się jedynie do wymiany, a korytko do poprawienia.

Druga rzecz, o której często można zapomnieć to ostre końce, zwłaszcza po ucięciu korytka. W takim wypadku należy je każdorazowo zeszlifować np. tarczą szlifierską, nawet gdy w danym miejscu planowo ma nie być żadnych przewodów – prędzej czy później ktoś jakieś dołoży, w tym właśnie miejscu. Może też być tak, że sami podczas pracy zahaczymy ubraniem lub gołą skórą o takie miejsce, a wtedy nie trudno o tragedię. Tak samo trzeba mieć na uwadze, że przy wprowadzaniu przewodów można naciąć przewód o miejsca gdzie z pewnością przewodu docelowo nie będzie, ale przez to właśnie miejsce przewód będzie “przepychany”. Przy okazji wspomnę że dość często na etapie projektowania lub samego montażu dość często zapomina się o ciasnocie, która uniemożliwia wprowadzenie przewodu i zarazem w takich sytuacjach nie dziwi fakt jak ktoś wśród ekipy poszukuje kogoś chudego by mógł się zmieścić i zamontować

Na koniec wspomnę jeszcze o trzech sprawach czysto praktycznych:

Przy bruzdowaniu celem układania przewodu w peszlu, warto robić na tyle nierównomierną i wąską bruzdę aby peszel trzymał się tych nierówności. Znacznie ułatwia to dalsze etapy prac oraz ma mniej negatywny wpływ na sam budynek.

Podczas układania na korytkach warto starannie pilnować aby przewody nie plątały się między sobą, lecz szły równo i równolegle – ułatwia to zarówno dokładanie lub ewentualną wymianę przewodu.

Trzecia sprawa jest dość oczywista, choć bardzo łatwo o tym zapomnieć. Zdarza się, że trzeba przeciągnąć przewód lub przewody krzyżując je pod kątem prostym. Podczas gdy te przeciągane szorują po tych będących nieruchomo, co może spowodować uszkodzenie izolacji – bywa, że aż do gołych żył.

Artykuł Prowadzenie i układanie przewodów w praktyce pochodzi z serwisu Elektryka Prąd Nie Tyka - instalacje elektryczne w praktyce.

Śruba i wkrętak krzyżakowy radykalnie przyspieszyły proces produkcji i usprawniały montaż w amerykańskim przemyśle już od lat 30-tych XX wieku. Wynalazek spopularyzowany przez Henry’ego Phillipsa sprawił, że wkrętak krzyżakowy stał się niezbędnym wyposażeniem każdej skrzynki narzędziowej.

Patent Philipsa z 1936 r. był udoskonaloną wersją wynalazku, którego autorstwo przypisuje się współpracownikowi Philipsa – Johnowi P. Thompsonowi.

Thompson złożył wniosek o prawa patentowe na „śrubę” (U.S. Patent 1908080) z innowacyjnym „rowkiem krzyżowym” i pasującym do niego „śrubokrętem” (U.S. Patent 1908081) w 1932 r. I chociaż nie była to pierwsza tego typu śruba — około sześćdziesiąt lat wcześniej angielski wynalazca John Frearson opatentował śrubę z „otworem w kształcie krzyża” — to właśnie wynalazek Thompsona ostatecznie zrewolucjonizował linie montażowe.

Rok później, w 1933 r., Philips odkupił od Thompsona oba jego patenty, po czym założył w Portland firmę Phillips Screw Company z zamiarem udzielania licencji producentom i pobierania od nich opłat licencyjnych. Wkrótce do produkcji śruby krzyżakowej udało mu się przekonać E.E. Clarka, prezesa American Screw Company, a w ciągu następnych czterech lat Phillips Screw Company uzyskała sześć dodatkowych patentów modyfikujących projekt.

Patent Phillipsa wspominał o montażu prowadzonym „ręcznie lub za pomocą narzędzi napędzanych mechanicznie”. Do czasu wynalezienia śruby krzyżakowej linie montażowe oraz rzemieślnicy używali zwykłych śrub z prostym rowkiem. Ta konstrukcja była jednak problematyczna z kilku powodów: płaski śrubokręt miał tendencję do ześlizgiwania się z otwartych końców, otwór w śrubie wymagał ściśle dopasowanego do niego bitu, a przy masowej produkcji ustawianie pozycji wkrętarek było czasochłonne i nieefektywne. Śruby z nacięciem krzyżakowym rozwiązywały te problemy.

W 1936 roku śruba była już ogólnie dostępna dla konsumentów, a pierwszym klientem przemysłowym została firma General Motors, która od 1937 r. zastosowała śruby Phillipsa przy montażu samochodów marki Cadillac. Wkrótce potem śruby Philipsa zostały zaadoptowane przez przemysł kolejowy i lotniczy. Przed wybuchem II wojny światowej licencje na produkcję śrub krzyżakowych posiadało dwadzieścia firm na całym świecie.

Już po przejściu Philipsa na emeryturę w 1947 r. rząd Stanów Zjednoczonych złożył pozew przeciwko Phillips Screw Company (i siedemnastu producentom śrub i wkrętów Phillipsa), zarzucając im antykonkurencyjne praktyki sięgające 1933 r., m.in. ustalanie cen, tłumienie konkurencyjnych technologii i praktyki kartelowe. Sprawa została zakończona w 1949 r. ugodą, która rozwiązywała ochronę większości patentów związanych z wynalazkiem.

Źródło: Michael J. Allen Phillips screw and driver – The Oregon Encyclopedia

Artykuł Śruba krzyżakowa i wkrętak – patent Henry’ego Philipsa z 1936 r. pochodzi z serwisu Elektryka Prąd Nie Tyka - instalacje elektryczne w praktyce.

Producent chyba zapomniał, że to trzeba jeszcze podłączyć…

Artykuł Kinkiet bez miejsca na przewody przyłączeniowe pochodzi z serwisu Elektryka Prąd Nie Tyka - instalacje elektryczne w praktyce.