Signify uruchamia w Pile Fabrykę Druku 3D – nowy zakład oparty na zaawansowanych procesach wytwarzania obiektów trójwymiarowych poprzez nakładanie materiału warstwa po warstwie. Inwestycja wzmacnia rolę Polski w strukturach Signify oraz wspiera rozwój elastycznego, nowoczesnego i odpornego modelu produkcji, zdolnego szybciej odpowiadać na zmieniające się potrzeby rynku i klientów. Model ten opiera się na zaawansowanej produkcji addytywnej, która łączy elastyczność, możliwość daleko idącej personalizacji oraz odpowiedzialne podejście do zrównoważonego rozwoju i gospodarki o obiegu zamkniętym.

Nowa fabryka w Pile od lipca br. będzie największym na świecie zakładem druku 3D należącym do Signify, dołączając do pozostałych lokalizacji firmy w Littlestown (Pensylwania, USA), Peachtree w aglomeracji Atlanty (Georgia, USA) oraz Sydney (Australia), a jej działalność uzupełnia Laboratorium Badawcze Druku 3D w Eindhoven (Holandia).

Fabryka Druku 3D odpowiedzią na potrzeby rynku

Nowa Fabryka Druku 3D w Pile pełni rolę centralnego hubu produkcji addytywnej Signify w Europie, integrując kompetencje oraz procesy w obszarze nowoczesnych technologii wytwórczych. Skoncentrowanie zaawansowanych możliwości produkcyjnych w jednym zakładzie pozwala skrócić i ustabilizować terminy realizacji, ograniczyć ryzyko magazynowe oraz szybciej reagować na zmieniające się potrzeby klientów w całej Europie. Dla klientów profesjonalnych oznacza to możliwość projektowania i produkcji opraw dopasowanych do konkretnych projektów – zarówno pod względem wymiarów, formy, faktur i wykończeń, jak i integracji z istniejącą infrastrukturą montażową, taką jak sufity czy systemy szynowe. Zakład będzie pełnił rolę hubu produkcji addytywnej dla marek należących do Grupy Signify, w tym Signify myCreation oraz Philips Hue i Philips Lighting.

Nowa Fabryka Druku 3D w Pile dysponuje obecnie ponad 100 drukarkami 3D, a do końca roku liczba ta wzrośnie do ponad 300 urządzeń. Zakład łączy w jednym miejscu procesy druku 3D, przygotowania materiałów, obróbki oraz montażu, działając w oparciu o w pełni zdigitalizowany i skalowalny model produkcji. Już dziś prowadzi seryjną produkcję opraw drukowanych w technologii 3D, dostarczając co miesiąc tysiące produktów na wiele rynków europejskich.Taki model operacyjny umożliwia realizację zamówień nawet w ciągu 5 dni roboczych od momentu ich złożenia.

Fabryka Druku 3D w Pile przekłada swoje zaawansowane możliwości produkcyjne na ofertę Signify myCreation – oprawy oświetleniowe wytwarzane lokalnie i na żądanie, projektowane zgodnie z zasadami gospodarki o obiegu zamkniętym w ramach inicjatywy Signify Circle. Produkty te powstają z wykorzystaniem co najmniej 75% materiałów pochodzących z recyklingu i biokręgu, przy jednoczesnym ograniczaniu zużycia surowców pierwotnych. Zastosowany model umożliwia łatwiejszą modernizację i naprawy opraw, wydłuża ich cykl życia oraz zapewnia możliwość ponownego przetworzenia materiałów po zakończeniu użytkowania, przyczyniając się do redukcji śladu środowiskowego i emisji CO₂. Technologia druku 3D oferuje również wysoki poziom personalizacji – od form i faktur po kolorystykę – co czyni ją szczególnie atrakcyjną dla sektora handlowego, hotelarskiego oraz nowoczesnych przestrzeni biurowych.

– Fabryka druku 3D w Pile wzmacnia naszą strategię produkcji bliżej klientów, umożliwiając szybsze reagowanie na ich potrzeby oraz bardziej efektywne wdrażanie innowacyjnych rozwiązań. Nowy model produkcji – oparty na krótkich seriach, personalizacji i produkcji na żądanie – pozwala ograniczać zapasy i zwiększać elastyczność całego łańcucha dostaw. To podejście wyznacza kierunek rozwoju przyszłych inwestycji produkcyjnych Signify – podkreśla Tomasz Książek, prezes Signify w Polsce.

– Nasi klienci coraz wyraźniej oczekują od Signify rozwiązań, które wpisują się w ich agendę zrównoważonego rozwoju. Jako firma od lat dostarczamy energooszczędne rozwiązania oparte na technologii LED oraz zintegrowanych systemach oświetleniowych. Dziś jednak idziemy o krok dalej – wspólnie z coraz bardziej świadomymi klientami tworzymy rozwiązania, które w realny sposób ograniczają wpływ na środowisko. Po etapie innowacji w obszarze LED, koncentrujemy się na kolejnym kroku: wdrażaniu podejścia cyrkularnego w ramach koncepcji Signify Circle. Oznacza to projektowanie produktów i systemów z myślą o całym cyklu życia – od wyboru materiałów, przez użytkowanie, po możliwość ponownego wykorzystania i ich recyklingu. To właśnie połączenie technologii, innowacji i cyrkularności tworzy kompletną wartość dla klientów – i odpowiada na rosnące oczekiwania rynku. Dlatego widzimy wyraźny wzrost zainteresowania tego typu rozwiązaniami – dodaje Książek.

Fabryka Druku 3D w Pile odpowiada na rosnące potrzeby klientów, rozwijając nowoczesne modele produkcji, które łączą innowacje technologiczne, elastyczność operacyjną i zrównoważony rozwój. Inwestycja wpisuje się w program Brighter Lives, Better World 2030 i wspiera rozwój gospodarki o obiegu zamkniętym poprzez zwiększenie udziału przychodów z produktów i usług cyrkularnych w segmencie profesjonalnym z 10% do 27,5% do końca 2030 roku. Odpowiada ona również na zmieniające się oczekiwania rynku – rosnącą potrzebę wydajnych, cyfrowo zintegrowanych rozwiązań oświetleniowych oraz większej odporności łańcucha dostaw. W praktyce oznacza to większą elastyczność w reagowaniu na aktualne wymagania rynkowe, większą odporność na zakłócenia – w tym w obszarze dostępności materiałów – oraz bardziej efektywne i przewidywalne wykorzystanie zasobów w procesie produkcji.

Nowa fabryka odzwierciedla szerszą transformację branży oświetleniowej – od koncentracji na pojedynczych produktach ku inteligentnym, zintegrowanym systemom, które dostarczają wymiernych korzyści środowiskowych. Kluczową rolę odgrywają w tym rozwiązania cyfrowe, które łączą oprawy oświetleniowe z systemami zarządzania, analityką i danymi. Takie podejście – wspierane przez nowoczesną produkcję oraz zaawansowane narzędzia sterowania – pozwala zwiększać efektywność energetyczną, lepiej planować zużycie energii oraz bardziej odpowiedzialnie wykorzystywać zasoby.

Druk 3D to dziś odpowiedź na bardzo konkretne wyzwania: presję regulacyjną – m.in. w obszarze gospodarki o obiegu zamkniętym i wykorzystania materiałów – rosnące koszty energii oraz potrzebę większej przewidywalności produkcji. Umożliwia wytwarzanie dokładnie tego, co jest potrzebne – wtedy, kiedy jest potrzebne – i tam, gdzie ma to największy sens biznesowy. Dodatkowo, dzięki wykorzystaniu materiałów zawierających nawet do 75% surowców z recyklingu i źródeł biocyrkularnych, technologia ta pomaga odpowiadać na kluczowe wyzwania środowiskowe, takie jak ograniczona dostępność surowców oraz konieczność redukcji udziału materiałów pierwotnych w produkcji. To model, który wspiera zarówno klientów, jak i naszą odporność operacyjną. – podkreśla Bart Maeyens, Head of 3D Printing, Signify.

Polska jako zaplecze rozwoju nowoczesnej produkcji Signify

Dzięki rozwiniętemu zapleczu inżynieryjnemu, silnym kompetencjom cyfrowym oraz konsekwentnym inwestycjom w nowe technologie Polska stała się jednym z kluczowych hubów technologicznych i R&D Signify. Kraj ten aktywnie współtworzy przyszłość inteligentnego, zintegrowanego i zrównoważonego oświetlenia w Europie.

Obecność Signify w Polsce ma charakter długofalowy i jest mocno zakorzeniona lokalnie. Od dekad firma uczestniczy w rozwoju polskiego przemysłu oświetleniowego, systematycznie inwestując w produkcję, kompetencje inżynieryjne oraz rozwój zaplecza technologicznego.

W ostatnich latach Signify konsekwentnie wzmacnia swoje zaplecze technologiczne i operacyjne w Pile. W 2024 roku uruchomiono nowy magazyn logistyczny obsługujący rynki europejskie oraz nowoczesną przestrzeń biurową, a rok później działalność rozpoczęło także nowe centrum badawczo-rozwojowe (R&D). Fabryka Druku 3D dopełnia ten ekosystem, integrując projektowanie, badania i produkcję w jednym miejscu oraz rozwijając lokalne kompetencje w obszarze nowoczesnych technologii wytwarzania.

Jednocześnie, jak już zostało wspomniane, nowy zakład w Pile dołącza do globalnej sieci fabryk druku 3D Signify – obok lokalizacji w Littlestown (Pensylwania, USA),Peachtree w aglomeracji Atlanty (Georgia, USA) oraz Sydney (Australia),a takżecentrum inżynieryjnego w Eindhoven (Holandia) – od lipca br. będzie największym tego typu obiektem w Europie.

W obliczu rosnącej presji kosztowej, nowych wymagań regulacyjnych oraz zmieniających się oczekiwań klientów, branża oświetleniowa przechodzi dziś głęboką transformację – od tradycyjnych modeli produkcji w kierunku bardziej elastycznych i odpornych sposobów działania. Rozwój zaawansowanej produkcji jest dla nas świadomym kierunkiem biznesowym, który wzmacnia odporność i konkurencyjność naszych partnerów w całym łańcuchu wartości, a Polska odgrywa w tej strategii jedną z kluczowych ról. Produkcja zlokalizowana bliżej rynków europejskich pozwala nam zwiększać elastyczność operacyjną, ograniczać zależność od długich i podatnych na zakłócenia łańcuchów dostaw oraz skuteczniej odpowiadać na aktualne potrzeby klientów i obowiązujące wymagania regulacyjne – mówi Sophie Breton, President, Professional Business, Europe, Signify.

Artykuł Signify otwiera Fabrykę Druku 3D w Pile pochodzi z serwisu Elektryka Prąd Nie Tyka - instalacje elektryczne w praktyce.

Rodzaje czujników stosowanych w przemyśle

Nowoczesne systemy bezpieczeństwa i kontroli maszyn wykorzystywanych w firmach produkcyjno-przemysłowych mogą sprawnie działać tylko wtedy, kiedy zostaną wzbogacone o precyzyjne sensory elektroniczne.

Najpopularniejsze urządzenia stosowane masowo w zakładach przemysłowych to czujniki:

• Indukcyjne – znajdują zastosowanie w przypadku konieczności wykonania pomiarów w ramach bezdotykowej detekcji metalowych przedmiotów. Takie sensory znajdują zastosowanie w branży spożywczej i automotive.
• Optyczne – służą do bezdotykowego pomiaru wszelkiego rodzaju materiałów sypkich i nieprzezroczystych cieczy. Sprawdzają się w branży produkcji opakowań np. do rozpoznawania koloru produktów.
• Pojemnościowe – umożliwiają łatwy pomiar poziomu cieczy, wykrywają obiekty sypkie i pozwalają na pełną automatyzację przemysłu. Dodatkowo czujniki są odporne na wibracje i działanie pól magnetycznych.
• Magnetyczne – wykrywają zmiany w polu magnetycznym i wspierają efektywność pracy zakładów przemysłowych. Znajdują zastosowanie w spawalnictwie, a także są przystosowane do pracy w trudnych warunkach przemysłowych.

Uzupełnieniem systemów nadzorujących pracę maszyn przemysłowych są takie, elementy jak czujniki ciśnienia, ultradźwiękowe, zaworowe, radarowe, podciśnienia, a także precyzyjne przepływomierze. 

Czujniki ciśnienia w firmach produkcyjno-przemysłowych – kiedy warto je stosować?

Nowoczesne czujniki ciśnienia ze zintegrowaną jednostką oceniającą sprawdzają się w przemyśle. Można je wykorzystać do monitorowania i kontrolowania ciśnienia. Dzięki temu bezpieczeństwo pracy w zakładach przemysłowo-produkcyjnych jest utrzymywane na najwyższym poziomie.

Czujniki ciśnienia są powszechnie wykorzystywane w aplikacjach przemysłowych np. do kontroli gotowych wyrobów żywnościowych. 

Ten typ urządzeń pomiarowych jest odporny na duże przeciążenia i uderzenia ciśnienia. Dzięki temu można je swobodnie stosować np. przy szybko zamykających się zaworach wodnych pracujących pod dużym ciśnieniem np. do 600 barów.

Praktyczne zastosowanie czujników ciśnienia w firmach przemysłowych obejmuje wykrywanie ciśnienia systemowego w maszynach, pomiar poziomu ciśnienia np. w zbiornikach, a także kontrolę procesów homogenizacji produktów w zakładach mleczarskich.

Jak wykorzystać precyzyjny czujnik temperatury na produkcji?

Proces kontrolowania sprawności urządzeń wchodzących w skład linii produkcyjnej wymaga bieżącej weryfikacji wielu parametrów poszczególnych urządzeń i podzespołów, np. ciśnienia, stabilności, mocy wstrząsów, a także temperatury pracy maszyny.

Odpowiednio dobrany czujnik temperatury opiera się na zasadzie samokontroli. To oznacza, że sensor połączony z maszyną i sterownikiem jest w stanie praktycznie natychmiastowo wykryć uszkodzenie jednego ze swoich elementów pomiarowych i tym samym zapewnić bezpieczeństwo urządzeń lub podzespołów linii produkcyjnej oraz pewność utrzymania właściwych parametrów procesu.

Wdrożenie czujnika temperatury do mobilnych maszyn roboczych i wolnostojącego sprzętu wykorzystywanego w przemyśle pozwala na:

• utrzymanie maksymalnego bezpieczeństwa pracy,
• zachowanie odpowiednich parametrów technicznych produkcji np. wyrobów farmaceutycznych,
• ochronę urządzeń przed przegrzaniem podczas intensywnej pracy.

W praktyce czujniki temperatury pracy urządzeń, czujniki ciśnienia i inne sensory kontrolujące pracę linii produkcyjnej w zakładzie przemysłowym ułatwiają wdrożenie w przedsiębiorstwie zagadnień związanych z Przemysłem 4.0, czyli automatyzacją procesów w przemyśle.

Artykuł Czujniki w systemach automatyki procesów produkcyjnych – właściwości, rodzaje i zastosowanie pochodzi z serwisu Elektryka Prąd Nie Tyka - instalacje elektryczne w praktyce.

Przekształtniki półprzewodnikowe to kompletne urządzenia energoelektryczne przeznaczone do przekształcania prądu elektrycznego. Na początku filmu przedstawiono przykłady zastosowania różnego rodzaju przekształtników w takich dziedzinach gospodarki, jak: gospodarka komunalna, kolejnictwo, energetyka, papiernictwo, metalurgia, hutnictwo stali i górnictwo. Następnie zapoznajemy się z pracą Zakładowego Biura Głównego Konstruktora i Technologa oraz współpracą z wieloma wyspecjalizowanymi placówkami naukowymi. Dalsza część filmu poświęcona jest przedstawieniu kolejnych faz produkcji, aż do kontroli jakości. Film kończą sekwencje przedstawiające liczną rodzinę przekształtników produkowanych przez “Eltę” oraz informują o ich eksporcie na rynki zagraniczne.

Artykuł Przekształtniki półprzewodnikowe Elta z Łodzi pochodzi z serwisu Elektryka Prąd Nie Tyka - instalacje elektryczne w praktyce.

Zawsze warto przypomnieć, że obecny prezes Orlenu swoją karierę zaczynał przy produkcji peszli i osprzętu elektroinstalacyjnego

Artykuł Referencje dla Daniela Obajtka, byłego pracownika ELEKTROPLAST Sp. z o. o. pochodzi z serwisu Elektryka Prąd Nie Tyka - instalacje elektryczne w praktyce.

Największym producentem miedzi na świecie, z udziałem 27% globalnej produkcji, jest Chile. 

Na terytorium Chile znajdują się dwie największe kopalnie miedzi na świecie: Escondida i Collahuasi. Inna chilijska kopalnia Sierra Gorda to najważniejsza inwestycja zagraniczna polskiego koncernu miedziowego KGHM.

Za Chile plasuje się kolejny kraj Ameryki Południowej – Peru, odpowiedzialne za 10 proc. światowej produkcji. Ogółem aż 15 z 20 największych kopalni miedzi znajduje się w Ameryce Południowej, Północnej i Środkowej.

Według danych z 2022 Polska znajdowała się na 13. miejscu pod względem wydobycia miedzi z 2-procentowym udziałem w światowej produkcji.

Rola miedzi w transformacji energetycznej

Technologie kluczowe dla transformacji energetycznej, takie jak pojazdy elektryczne, akumulatory, panele słoneczne i turbiny wiatrowe, wymagają znacznie więcej miedzi niż ich odpowiedniki oparte na paliwach kopalnych. Na przykład zużycie miedzi w pojazdach elektrycznych jest nawet 4-krotnie większe niż w samochodach spalinowych. 

Według Copper Alliance systemy energii odnawialnej mogą wymagać nawet 12 razy więcej miedzi w porównaniu do konwencjonalnych systemów energetycznych. W związku z tym oczekuje się, że przy szybkim wdrożeniu tych technologii na dużą skalę, popyt na miedź w wyniku transformacji energetycznej wzrośnie do 2030 r. o prawie 600 proc.

W miarę przyspieszania elektryfikacji transportu i dalszego rozwoju odnawialnych źródeł energii będzie rosnąć też presja na uruchomienie większej liczby kopalń miedzi.

Źródło: visualcapitalist.com

Artykuł Najwięksi producenci miedzi na świecie pochodzi z serwisu Elektryka Prąd Nie Tyka - instalacje elektryczne w praktyce.

Artykuł Manufaktura silników elektrycznych pochodzi z serwisu Elektryka Prąd Nie Tyka - instalacje elektryczne w praktyce.

W fabryce ciastek, co godzinę, wyrabia się, formuje, piecze, chłodzi i pakuje tysiące wyśmienitych wyrobów cukierniczych. Szerokie przenośniki transportują wypieki z miejsca na miejsce. W procesie produkcji ciastek są one przenoszone na wałki, które rozrzedzają ciasto, a następnie na układarki, w których gotowe herbatniki są układane jeden obok drugiego. W międzyczasie ciastka piecze się w piecach o długości metra. W piecach mieści się tysiące herbatników na raz. To perfekcyjna synchronizacja wymagająca dużego doświadczenia, które firma – Ing. Polin E. C. S.p.A. posiada. Firma została założona w 1929 r. w Weronie we Włoszech. Firma budowała piece tunelowe już w latach 30. XX wieku. Obecnie piece i maszyny z Werony, ze względu na ich wysoką jakość i wydajność są wykorzystywane na całym świecie w produkcji ciastek, chleba i słodkich wypieków. Firma projektuje i produkuje unikatowe rozwiązania, które oferują wysoką wydajność, ciągłość działania, a także optymalizację czasu i kosztów.

4000 kilogramów herbatników na godzinę

Systemy z Werony są wykorzystywane również w Azji. To tam firma zbudowała niedawno linię produkcyjną, która produkuje około 4000 kilogramów herbatników na godzinę, 24 godziny na dobę i siedem dni w tygodniu.  Aby linia była niezawodna, firma Polin do jej produkcji używa tylko wyjątkowo niezawodnych i wytrzymałych komponentów. W przypadku automatyzacji opiera się na wiedzy specjalistycznej Automation System Srl.

To firma, która ma siedzibę również w Weronie i od 1999 r. projektuje i produkuje oprogramowanie i rozwiązania sprzętowe dla automatyki przemysłowej, w tym dla systemów do pieczenia Polin.

Kompletne rozwiązanie LAPP

System automatyzacji zalecił współpracę z firmą LAPP w zakresie systemów połączeń. Specjaliści od automatyki, wspólnie z specjalistami LAPP zaprojektowali system okablowania dla nowej linii produkcyjnej. System składa się z trzech części: 60 metrów przewodu zostało umieszczone w maszynie, która kształtuje ciastka, 104 metry przewodu zastosowano w piekarniku, a 150 metrów w układzie chłodzenia. Oprócz przewodów sterujących ÖLFLEX® oraz systemu konfekcjonowanych przewodów ÖLFLEX® CONNECT, firma LAPP dostarczyła kompleksowe rozwiązania transmisji danych dla sieci przemysłowych.

Pakiet składał się z następujących elementów:

• przewodów do transmisji danych ETHERLINE® Cat.5 dla sieci przemysłowej PROFINET®,
• pasującego złącza przemysłowego EPIC® DATA RJ45 i M12,
• przewodu krosowego ETHERLINE®,
• przemysłowych przełączników sieciowych ETHERLINE® ACCESS U05T i U08T.

Długi czas pracy, kompleksowe konsultacje, krótkie terminy dostaw

„Poleciliśmy firmę LAPP jako dostawcę, ponieważ byliśmy przekonani, że jakość i szeroki asortyment jej produktów z pewnością spełnią specjalne wymagania firmy Polin w tym projekcie”, mówi Massimo Urbani, właściciel Automation System. „LAPP jest idealnym partnerem z wielu powodów: po pierwsze firma jest znana z wysokiej jakości i długowieczności swoich produktów. W przypadku uszkodzenia przewodu dochodzi do zatrzymania systemu, czyli wyrzucenia ton ciasta lub przypalonych herbatników. Ponadto firma LAPP była nam w stanie zaoferować kompleksowe rozwiązania, w tym również dla przemysłowej transmisji danych – a wszystko to z jednego źródła i przy wysokim poziomie wiedzy o produktach i rozwiązaniach. „Przy wyborze odpowiednich komponentów prowadziliśmy liczne konsultacje, a to dla nas dodatkowa wartość”, dodaje Urbani.

Według Urbaniego kolejną dużą zaletą było dokonywanie zakupów online oraz krótkie terminy dostaw. Rozszerzone certyfikaty (IEC / EN, UL / UR, CSA, EAC) gwarantowały również natychmiastową zdolność operacyjną w różnych zastosowaniach w przemyśle spożywczym.

„Ścisła współpraca naszych ekspertów z naszymi klientami i partnerami to podstawa. Klienci muszą być zadowoleni z naszej współpracy”, mówi Marco Artoli, Product Manager w LAPP Italia. „Poszukiwanie wyjątkowej jakości połączyło Polin, system automatyki i LAPP w tym trudnym projekcie, a nasze kompletne rozwiązania w dziedzinie komunikacji przemysłowej zrobiły wrażenie na klientach”.

Artykuł Wytrzymałe przewody wykorzystywane do produkcji pysznych herbatników pochodzi z serwisu Elektryka Prąd Nie Tyka - instalacje elektryczne w praktyce.

Proces produkcji paneli podłogowych podzielony jest na kilka etapów, w których drewno, dostarczane do zakładu w balach, przekształcane jest w produkt finalny. Każdy z etapów charakteryzuje się innymi zagrożeniami stawianymi przed stosowanymi przewodami. Całość obróbki można opisać w sześciu punktach: rozdrabnianie, zaklejanie, prasowanie, uszlachetnianie, cięcie z profilowaniem, pakowanie.

Rozdrabnianie

Pierwszym etapem produkcji paneli jest rozdrabnianie dostarczanych bali drewna. Proces rozpoczyna się na zewnątrz hali. Rozdrabnianie podzielone jest na kilka faz, aż do uzyskania zadowalającego efektu. Dostarczane drewno nie zawsze jest wystarczająca wysuszone dlatego też w niektórych przypadkach wymagane jest dodatkowe suszenie drewna. Przewody sterujące i zasilające wykorzystywane w tego typu aplikacjach muszą charakteryzować się odpornością na warunki atmosferyczne, promieniowanie UV i zwiększoną wytrzymałością mechaniczną dającą odporności na odłamki drewna mogące uszkodzić przewód. Doskonałym rozwiązaniem do takich aplikacji okazuje się być jeden z najpopularniejszych i najlepiej dostępnych przewodów LAPP, ÖLFLEX® Classic 100 BK 0,6/1kV, ÖLFLEX® Classic 110 Black 0,6/1kV (rys. 1), lub jego ekranowany odpowiednik.

Przewody te charakteryzują się czarną izolacją, grubszą niż w standardowych przewodach przeznaczonych do pracy w hali. Dzięki takiemu wykonaniu przewody mogą pracować w aplikacjach na zewnątrz. Dodatkowym zabezpieczeniem przed uszkodzeniami mechanicznymi może być również peszel. Bardzo dobrym wyborem jest tu peszel SILVYN® Rill PA 6 (rys. 2) w kolorze czarnym, który również może być wystawiony na działanie promieni UV.

Rys. 2. Peszel SILVYN RILL PA 6

Zaklejanie

Wszystkie kolejne fazy procesu obróbki odbywają się już w hali produkcyjnej. Zaklejanie to proces, w którym uzyskane wióry drewna są domieszkowane  klejami mającymi na celu utworzyć jednolitą i trwałą strukturę panelu. Kleje stosowane w tej fazie są dobierane zależnie od wymaganego rodzaju, twardości, giętkości produktu finalnego. Dzięki katalogowi LAPP i załączonej w nim tabeli odporności chemicznej kabli i przewodów, można dobrać odpowiednie rozwiązanie odporne na występujące w klejach związki chemiczne. W przypadku bezpośredniego kontaktu przewodu z substancją można wybrać rozwiązanie charakteryzujące się najlepszą dostępną odpornością chemiczną – ÖLFLEX® Heat 205 (rys. 3), lub 260 (rys. 4). Są tu zastosowane izolacje na bazie teflonu, odporne na większość chemikaliów stosowanych w produkcji.

Prasowanie

Po uzyskaniu właściwej mieszanki kleju z wiórami wymagane jest odpowiednie sprasowanie materiału przy jednoczesnym podgrzewaniu co w efekcie daje jednolitą płytę o pożądanej grubości. Podgrzewanie płyty daje w otoczeniu maszyny temperaturę przekraczającą 100°C. Standardowe przewody mogą pracować w temperaturach do 80°C, z tego też względu wymagane jest zastosowanie przewodu o zwiększonym zakresie temperaturowym. Bardzo dobrym rozwiązaniem w takich aplikacjach są przewody z grupy ÖLFLEX® Heat. Najczęściej stosowanymi rozwiązaniami z tej grupy są przewody z izolacjami wykonanymi z silikonu np. ÖLFLEX® Heat 180 SiHF (rys. 5), które mogą pracować w temperaturach do 180°C. Jeżeli maksymalny zakres temperaturowy dla silikonu jest niewystarczający  można zastosować rozwiązania na bazie teflonu z wytrzymałością do 260°C, lub włókna szklanego z wytrzymałością do 360°C. W celu dokładnego monitorowania temperatury procesu stosowane są czujniki Pt100, które można podłączyć za pomocą przewodów kompensacyjnych zbudowanych z wykorzystaniem wyżej wymienionych izolacji.

Cięcie i profilowanie

Fazą poprzedzającą etap cięcia jest uszlachetnianie, czyli oklejanie płyty zewnętrznym laminatem, w tym etapie wymagania stawiane przewodom są zbliżone do procesu cięcia i profilowania.Dla zakładów produkujących panele bardzo istotną kwestią jest szybkość produkcji. W celu maksymalizowania ilości wyprodukowanych elementów zakłady chcą wykonywać wszelkie operacje bez zatrzymywania linii. Z tego też względu cięcie paneli odbywa się przy przesuwie płyty. Piła przycina deski na długość jednoczenie poruszając się wzdłużnie. W związku z tym wymagane jest zastosowanie prowadnic kablowych działających w osiach X, Y, oraz ze względu na dużą prędkość ruchu odpowiednich przewodów prowadnicowych. Ponadto do sterowania piłą wykorzystywane są serwonapędy, w związku z tym wymagany jest również odpowiedni serwoprzewód. Odpowiednią kombinacją przewodów jest w tym przypadku ÖLFLEX® Servo FD 7DSL (rys. 6), oraz ÖLFLEX® FD 855 CP (rys. 7). Przewody wykonane są na bazie izolacji poliuretanowej, która daje bardzo dobrą wytrzymałość na ścieranie się przewodów w prowadnicy. Dzięki odpowiedniemu skrętowi żył w przewodzie oraz bardzo wytrzymałym materiałom rozwiązania te mogą pracować przez długi czas w aplikacjach, gdzie występują  duże przyspieszenia i częstotliwość ruchu.

Pakowanie

Ostatnim etapem produkcji przed Wysyłką towaru jest jego posortowanie i opakowanie. Tutaj również, jak we wcześniejszej fazie, wymagany jest dobór przewodów z grupy FD, o różnej budowie zależnie od prędkości pakowania i ilości przewodów wchodzących do prowadnicy. Dodatkowo w celu sprawdzania poprawności zapakowanych paneli, stosowane są czujniki indukcyjne. Czujniki montowane są na elementach nieruchomych jak i ruchomych, w związku z tym należy odpowiednio dobrać przewody do połączeń elementów pomiarowych. Do tego celu można zaproponować przewody z grupy UNITRONIC® Sensor M8, lub M12 (rys. 8). Dostępne są rozwiązania w dwóch izolacjach zewnętrznych PVC lub Poliuretan. Wersje poliuretanowe dają możliwość pracy w aplikacjach ruchomych w prowadnicach kablowych.

Podsumowanie

Zakłady produkujące  panele podłogowe są wyjątkowo trudnymi miejscami pracy przewodów. Proces obróbki drewna zaczyna się na zewnątrz hali, natomiast w dalszych etapach pojawiają się wymagania dotyczące zwiększonego zakresu temperatury, odporności chemicznej, czy pracy w prowadnicach z bardzo dużą częstotliwością ruchu. Niezależnie od tego jakie wymagania mogą być postawione przed kablami, LAPP jest w stanie zaproponować odpowiednio dostosowane rozwiązanie ze swojej szerokiej gamy produktów..

Autor: Michał Sobótka – pracownik firmy Lapp Kabel Sp. z o.o.

Artykuł Przewody LAPP w zakładach produkcji paneli podłogowych pochodzi z serwisu Elektryka Prąd Nie Tyka - instalacje elektryczne w praktyce.

Artykuł Z życia inżyniera utrzymania ruchu pochodzi z serwisu Elektryka Prąd Nie Tyka - instalacje elektryczne w praktyce.

Artykuł Produkcja silników – nagranie VHS pochodzi z serwisu Elektryka Prąd Nie Tyka - instalacje elektryczne w praktyce.