Przed montażem warto sprawdzić dopuszczalną pozycję montażu w kartach katalogowych i upewnić się czy producent dopuszcza pewne odchylenie od pozycji montażowej stycznika/wyłącznika. Zwykle nie przekracza ono plus-minus 5 stopni.

Artykuł Odchylenie od pozycji montażowej aparatury w Tajlandii pochodzi z serwisu Elektryka Prąd Nie Tyka - instalacje elektryczne w praktyce.

Dziś przedstawię Wam, jak zbudować taką stację domową. Powiem również, na co zwrócić uwagę i jakie funkcje powinna posiadać, aby pracowała niezawodnie, jak najdłużej i przede wszystkim, żeby była bezpieczna w eksploatacji.

Miejsce montażu

Jedną z pierwszych rzeczy, nad którymi powinniśmy się zastanowić, jest lokalizacja montażu stacji ładowania. Powinna ona być wybrana w taki sposób, aby wszystkie czynności związane z ładowaniem były zawsze bezpieczne. Podłączenie pojazdu powinno być możliwe bez użycia przedłużaczy lub bębnów kablowych. Stacja ładowania powinna być zatem zainstalowana w bezpośrednim sąsiedztwie miejsc parkingowych, które mają być zasilane.

Stację ładowania należy dobrać do warunków otoczenia. W miejscu jej pracy należy zapewnić odpowiednie oświetlenie. W zależności od miejsca instalacji i sposobu użytkowania, stacja ładowania powinna spełniać wymagania dotyczące czynników środowiskowych: wytrzymałości mechanicznej (ochrona przed uderzeniami, wandalizmem), odporności na warunki atmosferyczne (odpowiedni stopień ochrony, zakres temperatur pracy), promieniowanie UV, korozję, wibracje.

Zasilanie z domowej instalacji elektrycznej pozwala na zredukowanie niektórych komponentów, takich jak licznik energii czy ograniczniki przepięć (montaż stacji ładowania w LPZ 2,3).

Budowa wallboxa

Przykładowa instalacja punktu ładowania samochodów elektrycznych w bloku wspólnoty mieszkaniowej:

Sterownik ładowania

Sercem układu, czy też mózgiem stacji ładowania jest sterownik tutaj – sterownik CHARX SEC-1000. Odpowiada on za komunikację z pojazdem oraz nadzoruje proces ładowania. Opracowany zgodnie z normą IEC 61851-1 (Tryb 3, B i C) gwarantuje wysoką kompatybilność i bezpieczną pracę ze wszystkimi obecnie produkowanymi samochodami elektrycznymi.

Gniazdo i kable ładowania

Gniazda ładowania oraz kable ładowania AC oferowane przez Phoenix Contact dostępne są w wersjach jedno- i trójfazowych, dla prądów do 32A. Najszybsze ładowanie pojazdu uzyskamy poprzez sieć trójfazową, oczywiście przy prądzie 32A. Przeszkodą mogą być parametry naszej instalacji (np. za mała moc przyłączeniowa, przekrój przewodów, brak instalacji trójfazowej itp.).

Podczas ładowania pojazdu elektrycznego należy wziąć pod uwagę specjalne wymagania dotyczące procesu ładowania. Podczas ładowania pojazdu – trwającego nawet kilkanaście godzin – cały czas wykorzystywana jest bardzo duża moc elektryczna. Natomiast w przypadku, chociażby pralki, która ma również wysokie zużycie energii, trwa to tylko przez stosunkowo krótki czas (do podgrzania wody). W związku z tym instalacja pod stację ładowania, czyli odpowiednie przekroje przewodów i wyłączniki nadprądowe, powinna być dobrze przygotowana. Wyeliminuje to ryzyko przeciążenia instalacji, a w konsekwencji przegrzewania kabli i ryzyka wystąpienia pożaru

Stacja wyposażona w gniazdo (przypadek ładowania B)

Do podłączenia pojazdu EV ze stacją stosuje się przenośny kabel ładowania AC, posiadający wtyki z obu stron. Podczas ładowania wtyki blokowane są w gnieździe pojazdu i stacji.

Warto pamiętać, żeby stacja ładowania mogła awaryjnie odblokować wtyk podłączony do gniazda stacji w przypadku awarii zasilania. W przeciwnym razie spotka nas to, co spotkało prezesa Phoenix Contact Macieja Merka:

Funkcjonalność awaryjnego odblokowania wtyku może być już zaimplementowana w sterowniku ładowania (dodam, że wszystkie sterowniki CHARX już taką funkcjonalność mają) lub uzyskana dzięki specjalnym modułom odryglowania wtyku EM-EV-CLR-12V – 2903246.

Przyda się również sygnalizacja stanu stacji ładowania (gotowość, ładowanie, błąd itp.). Taką funkcjonalność zapewni nam gniazdo: EV-T2M3SO12-4P-R-BL-SET

Kabel podłączony na stałe do stacji ładowania (przypadek ładowania C)

W wersji C kabel ładowania jest na stałe podłączony do stacji ładowania. Jest to wygodniejszy sposób ładowania, ponieważ nie musimy korzystać z własnego, przenośnego kabla.

Monitorowanie prądu upływu

Ze względów bezpieczeństwa, każda instalacja elektryczna powinna być wyposażona w wyłącznik różnicowoprądowy.

Dzięki wykrywaniu minimalnych prądów upływu, powstałych na przykład wskutek drobnych uszkodzeń izolacji kabla urządzenie to odłącza niebezpieczne napięcie, chroniąc użytkownika przed poważnymi konsekwencjami zdrowotnymi, a nawet śmiercią.

Szczególne znaczenie ma to w przypadku ładowania pojazdów elektrycznych, gdzie wskutek uszkodzenia izolacji kabla może pojawić się prąd upływu AC, a z powodu uszkodzenia prostownika w pojeździe elektrycznym – składowa stała prądu.

Dlatego zgodnie z normą IEC 61851-1 w instalacji stacji ładowania pojazdów elektrycznych, należy zastosować jedno z poniższych rozwiązań:

• Wyłącznik różnicowoprądowy typu B

lub

• Wyłącznik różnicowoprądowy typu A wraz z odpowiednim sprzętem zapewniającym wyłączenie zasilania w przypadku pojawienia się prądu różnicowego DC większego od 6 mA. Takim rozwiązaniem może być zastosowanie kombinacji monitora prądu upływu, sterownika i stycznika. Monitor prądu upływu (EV-RCM-6DC-WAT – 1309697) po wykryciu minimalnego stałego prądu (6mA) wysyła sygnał alarmowy do sterownika, a ten wyłącza stycznik, przerywając proces ładowania. Dzięki takiemu rozwiązaniu nie jest konieczne używanie drogiego wyłącznika różnicowoprądowego typu B.

Wszystkie sterowniki ładowania firmy Phoenix Contact zostały zaprojektowane tak, aby wspierać realizację obu tych opcji.

Pamiętajmy, że nie wszystkie wallboxy są wyposażone w wyłącznik różnicowoprądowy. A jeśli są to zwróćmy uwagę jakiego typu zabezpieczenie zastosowano. Jeśli wallbox posiada wyłącznik różnicowoprądowy typu A, to bez monitora prądu upływowego DC nie będziemy prawidłowo chronieni!

Pozostałe komponenty do budowy stacji ładowania

• Zasilacz 12 V, np. STEP3-PS/1AC/12DC/2.5/PT – służy do zasilania sterownika ładowania.
• Ochrona przed przepięciami – jeśli wallbox zasilany jest z domowej instalacji elektrycznej, w której znajduje się ogranicznik przepięć min. typ 2, a odległość „po kablu” jest mniejsza niż 10m – to naszej stacji nie ma potrzeby doposażać w dodatkowy ogranicznik przepięć. W przeciwnym przypadku należy zainstalować ogranicznik typu 2.
• Wyłącznik nadprądowy – typ w zależności od układu sieci i prądu obciążenia.
• Stycznik – typ w zależności od układu sieci i prądu obciążenia. Powinien być zgodny z normą IEC 60947-4-1, kategoria AC-1. Podczas normalnej pracy nigdy nie jest otwierany pod obciążeniem. W sytuacjach awaryjnych, np. utrata sygnału CP, norma IEC 61851-1 pozwala na jego otwarcie. Aby zwiększyć bezpieczeństwo można monitorować zestyki NO pod kątem ich zespawania.
• Dochodzą jeszcze złączki szynowe, dzięki którym realizujemy główne przyłącze zasilania oraz wszelkie połączenia wewnętrzne (jak np. rozprowadzenie zasilania urządzeń niskonapięciowych).

Dokładne schematy połączeń i konfiguracji można znaleźć w instrukcji obsługi sterownika do ładowania.

Więcej o kompletnym wyposażeniu stacji ładowania pojazdów elektrycznych dowiesz się na stronie www: Podzespoły do stacji ładowania dla elektromobilności | Phoenix Contact

Autor: Rafał Sypniewski
Menadżer Segmentu Rynku E-mobility, Phoenix Contact
email: rsypniewski@phoenixcontact.pl
www.phoenixcontact.pl

Artykuł Domowa stacja ładowania – budowa, komponenty i bezpieczne użytkowanie w praktyce pochodzi z serwisu Elektryka Prąd Nie Tyka - instalacje elektryczne w praktyce.

Artykuł Puszka na styk pomocniczy pochodzi z serwisu Elektryka Prąd Nie Tyka - instalacje elektryczne w praktyce.

Stycznik 24V od aku w sopockiej mini-kolejce

Artykuł Robactwo jest dobrym izolatorem pochodzi z serwisu Elektryka Prąd Nie Tyka - instalacje elektryczne w praktyce.

Pełna wolność wyboru

Konstruktorzy szaf sterowniczych, producenci maszyn, rozdzielnic i paneli mają obecnie swobodę wyboru w zakresie technologii połączeń, ponieważ topowi producenci, tacy jako Eaton, oferują komponenty z różnymi technologiami zacisków. Międzynarodowe dopuszczenia, napięcie zasilania, opcje montażu, a nawet wielkość lub wymiary podstawy – wszystkie te czynniki są obecnie niezależne od wyboru technologii połączeń.

Porównanie łatwości obsługi różnych opcji zacisków zasilających

Istnieją jednak różnice podczas montażu, zwłaszcza w zakresie kosztów okablowania, zależne od zastosowanej technologii zacisków. Zaciski śrubowe są nadal najczęściej stosowaną technologią połączeń dla wyłączników silnikowych. Komplikuje to jednak proces okablowania, ponieważ dla każdego typu i rozmiaru zacisku należy zastosować właściwy moment dokręcenia. Podczas montażu Instalator musi więc za każdym razem zmieniać moment obrotowy lub używać innego narzędzia.

Zaciski sprężynowe Cage Clamp są znacznie łatwiejsze do okablowania, ponieważ do podłączenia i rozłączenia przewodów wymagane jest tylko jedno narzędzie, zazwyczaj standardowy śrubokręt. Ich montaż nie jest jednak pozbawiony ryzyka – użytkownik może pomylić otwór zacisku z gniazdem narzędzia roboczego lub użyć niewłaściwego narzędzia, dla przykładu przy użyciu śrubokręta krzyżakowego sprężyna może zostać nieodwracalnie uszkodzona. Zbyt mały śrubokręt nie otworzy całkowicie połączenia, przez co nie będzie można zmieścić podanego przekroju nominalnego. Szczególnie przy przewodach elastycznych, jak linka bez tulejek, może to prowadzić do problemów z odłamywaniem się pojedynczych żył, co negatywnie wpłynie na parametry pracy elektrycznej.

Zdjęcie 1. Styczniki, wyłączniki silnikowe i rozruszniki silnikowe z zaciskami Push-in firmy Eaton zapewniają korzyści przez cały cykl życia systemu.

Łatwość montażu z technologią Push-in

W porównaniu z zaciskami śrubowymi i sprężynowymi Cage Clamp, zaciski wtykowe Push-in są jedyną technologią połączeń, która pozwala na montaż bez użycia narzędzi. Pod warunkiem, że stosowane są sztywne przewody lub końcówki przewodów zostały poddane obróbce, np. poprzez wyposażenie ich w końcówki z tulejkami. W takich przypadkach przewód może być wprowadzony bezpośrednio do zacisku bez użycia narzędzi, co oznacza, że można go podłączyć jedną ręką.

Aby zweryfikować zakres wzrostu wydajności podczas procesu okablowania, firma Eaton połączyła siły z firmą Hanseatic Power Solutions (w skrócie HPS). HPS projektuje i produkuje rozdzielnice oraz systemy sterowania dla zastosowań przemysłowych, budowlanych, morskich i przybrzeżnych. Zestaw testowy składał się z dziesięciu styczników, z których każdy posiadał zaciski śrubowe, Cage Clamp i sprężynowe Push-in. Każdy typ stycznika musiał być podłączony do łącznie 100 punktów zaciskowych za pomocą przewodów zaprasowanych o średnicach od 1 do 2,5 mm². W sześciu testach, z których każdy wykonywany był przez innego pracownika, rejestrowano i uśredniano czas potrzebny do podłączenia kabli.  

Wynik: Porównanie technologii Push-in z połączeniami śrubowymi wykazało oszczędność czasu o 50%. Nawet w porównaniu z zaciskiem sprężynowym, HPS był w stanie określić oszczędność czasu o 40% dzięki technologii Push-in.

Zdjęcie 2: Dzięki beznarzędziowemu montażowi technik może trzymać kilka kabli w jednej ręce, a następnie podłączać je jeden po drugim drugą ręką, co jest jednym z powodów oszczędności czasu do 50%.

Transport i uruchamianie

Po okablowaniu szafy sterowniczej należy ją dostarczyć do klienta. Podczas transportu zawarte w nim komponenty będą narażone na wszelkiego rodzaju wstrząsy i wibracje. Szczególnie w przypadku połączeń śrubowych często zalecane jest dokręcanie połączeń podczas rozruchu – co stanowi znaczny koszt i nakład czasu. Dzięki zaciskom wtykowym Push-in czynnik czasu jest zredukowany do minimum, ponieważ ten rodzaj zacisków wytrzymuje nawet większe siły wyciągania niż konwencjonalne zaciski sprężynowe, a jednocześnie jest bardzo odporny na wstrząsy i wibracje.

Aby to potwierdzić, I²PS, niezależne laboratorium badawcze, przeprowadziło test sprawdzający, jak różne technologie połączeń firmy Eaton zachowują się pod wpływem wibracji. Wynik: stała siła sprężyny zacisków wtykowych push-in zapewnia długotrwałe bezpieczeństwo połączeń, dlatego spełniają one również kryteria wytrzymałości na drgania i wibrację zgodnie z normą IEC 61373/10.2011. Nie ma więc potrzeby późniejszego sprawdzania lub dokręcania śrub połączeń.

Połączenia bezobsługowe

Aby zapewnić bezpieczną eksploatację przez wiele lat, aparatura łączeniowa i systemy automatyki muszą być regularnie serwisowane – a czas i nakład pracy zależy w dużej mierze od rodzaju zastosowanej techniki przyłączeniowej: zaciski śrubowe należy regularnie dokręcać, ponieważ siła zacisku zmniejsza się z upływem czasu ze względu na przewodzenie prądu w miedzianym przewodniku. Zaciski śrubowe powinny być częściej sprawdzane, jeśli są narażone na wibracje, ponieważ może to spowodować poluzowanie połączenia, co z kolei zwiększa rezystancję styku, a tym samym zwiększa ryzyko pożaru. Z drugiej strony konwencjonalne zaciski sprężynowe i wtykowe push-in uważane są za bezobsługowe.

Sprawdzona niezawodność

Dodatkowo, Eaton zlecił I²PS przetestowanie niezawodności połączeń elektrycznych zacisków wtykowych Push-in.

W tym procesie urządzenie sterujące z zaciskami Push-in było stale narażone na działanie mgły solnej przez kilka dni. Wyniki pokazały, że to ekstremalnie korozyjne środowisko nie spowodowało żadnych znaczących zmian w rezystancji styku. Zaciski wtykowe push-in umożliwiają w ten sposób niezawodne, gazoszczelne połączenie elektryczne nawet w trudnych warunkach.

I²PS zmierzył również wzrost temperatury w zaciskach push-in i zaciskach śrubowych. Badanie przeprowadzono podczas pracy trójfazowej przy jednoczesnym pomiarze temperatury na zaciskach głównych zabezpieczenia rozrusznika silnikowego. Wykazał on, że wzrost temperatury w przypadku zacisków wtykowych był taki sam, jak w przypadku zacisków śrubowych – a w niektórych przypadkach był nawet niższy.

Zdjęcie 3: Wyłączniki silnikowe PKZ lub PKE z zaciskami Push-in mogą być również zasilane poprzez trójfazowe mostki lub systemy szyn zbiorczych

Trzeci test potwierdził wysokie bezpieczeństwo mechaniczne technologii Push-in: W tym celu zmierzono siły wyciągania zacisków sprężynowych Push-in i konwencjonalnych zacisków sprężynowych. Badanie przeprowadzono na przewodzie o przekroju 1,5 mm² z tulejką, który został podłączony do dwóch zacisków stycznika – jednego wyposażonego w technologię Push-in i jednego wyposażonego w technologię sprężynową. Przewody były poddawane ciągłemu zwiększaniu siły, aż do wyrwania ich z zacisku. Podczas gdy w przypadku konwencjonalnego zacisku sprężynowego przewód można było wyciągnąć z zacisku już przy 56 N, w przypadku zacisku wtykowego push-in nastąpiło to dopiero przy 173 N. Jest to znacznie więcej niż 35 N wymagane przez odpowiednią normę, co oznacza, że bezpieczeństwo mechaniczne oferowane przez zaciski wtykowe push-in jest znacznie wyższe. Tę znaczną różnicę można wytłumaczyć konstrukcją zacisku wtykowego, w którym siła zacisku na przewodzie wzrasta – do pewnej granicy – proporcjonalnie do siły przyłożonej do przewodu.

Zdjęcie 4: Przewody były poddawane ciągłemu zwiększaniu siły, aż do wyrwania ich z zacisku. Z zacisku sprężynowego Cage Clamp można je było wyciągnąć już przy 56 N, w przypadku zacisku Push-in nastąpiło to przy 173 N. Jest to znacznie więcej niż 35 N wymagane przez odpowiednią normę.

Odpowiednie dla użytku międzynarodowego

Technologia Push-in jest zatwierdzona na całym świecie. Ważne jest jednak również, aby zaciski były dopuszczone do stosowania zgodnie z przeznaczeniem, szczególnie w odniesieniu do zastosowań UL, w tym zgodności z odpowiednimi przekrojami AWG (American Wire Gauge). Styczniki wymagają specjalnego zatwierdzenia dla niektórych zastosowań, takich jak sterowanie sprężarkami, windami lub systemami grzewczymi.

Jeśli wyłączniki silnikowe IEC mają być używane w aplikacjach UL, wymagają one aprobaty UL Typu E. W tym celu urządzenia muszą być mieć zazwyczaj odpowiednie akcesoria jak przegrody, które zapewniają zgodność z odpowiednimi odstępami międzyfazowymi wymaganymi do certyfikacji. Tylko w ten sposób można uniknąć konieczności stosowania dodatkowego zabezpieczenia przeciwzwarciowego. Stosowanie urządzeń z aprobatą UL Typ E jest,  więc podstawowym wymogiem dla europejskich producentów chcących oferować jednolite projekty szaf sterowniczych na całym świecie.

Zdjęcie 5: Eaton oferuje specjalne bloki zasilające zwiększające przestrzeń międzyfazową, aby zapewnić zgodność z wymaganiami rozruszników silnikowych UL typ E.

Łatwa wymiana urządzeń

Urządzenie osiąga ostatni etap swojego cyklu życia, gdy staje się wadliwe i wymaga wymiany. Gdy jest to konieczne, zaciski wtykowe mają również zalety w porównaniu z innymi typami zacisków: Aby wyjąć przewód, należy po prostu otworzyć sprężynę zaciskową poprzez naciśnięcie (zazwyczaj za pomocą wsunięcia zwykłego śrubokręta płaskiego). Ogólnie rzecz biorąc, stosowanie aparatury łączeniowej z zaciskami Push-in znacznie skraca czas przestojów związanych z wymianą uszkodzonych urządzeń w porównaniu z innymi opcjami połączeń.

Zaciski Push-in są coraz popularniejsze

Obecnie istnieje wyraźna tendencja do szerszego stosowania technologii wtykowej. Zalety w postaci oszczędności czasu, obsługi bez użycia narzędzi i niezawodności styków są po prostu zbyt duże, aby je zignorować. Trend ten jest również wspierany przez fakt, że elastyczne przewody z końcówkami są coraz częściej stosowane w okablowaniu. Technologia wtykowa oferuje oszczędność czasu i kosztów na wszystkich etapach cyklu życia aparatury łączeniowej, ze znacznymi zaletami w porównaniu do zacisków sprężynowych Cage Clamp poprzedniej generacji i nie posiada żadnych wad. Eaton przewiduje więc, że zaciski wtykowe Push-in zastąpią konwencjonalne zaciski sprężynowe w ciągu kilku lat, przejmując jednocześnie udział w rynku od zacisków śrubowych.

Autor: Krystian Czerkas – Product Manager, Eaton

Przejdź do produktów Eaton

Artykuł Technologia wtykowa Push-in: korzyści przez cały okres eksploatacji maszyny pochodzi z serwisu Elektryka Prąd Nie Tyka - instalacje elektryczne w praktyce.

Wyłączniki silnikowe są odmianą wyłączników nadprądowych, które są dedykowane do ochrony uzwojeń silników elektrycznych. Główną cechą wyróżniającą je spośród standardowych wyłączników nadprądowych, a tym samym ich niewątpliwą zaletą, jest możliwość regulacji termicznego wyzwalacza przeciążeniowego i to z dokładnością do dziesiątych części ampera, pozwalającą na bardzo precyzyjne dostosowanie ochrony. Najczęściej stosowane są wyłączniki termomagnetyczne, czyli takie, które posiadają wyzwalacz termobimetalowy do wyłączania przeciążeń i asymetrii zasilania oraz wyzwalacz elektromagnetyczny do wyłączania zwarć. Zwarciowy wyzwalacz elektromagnetyczny ma stałą nastawę, np. kilkunastokrotność maksymalnego prądu przeciążenia.

W celu doboru wyłącznika silnikowego trzeba wiedzieć, jaki prąd znamionowy ma silnik – możemy to odczytać z jego tabliczki znamionowej lub z karty katalogowej podanej przez producenta.
A co w przypadku, gdy tabliczki znamionowej nie ma lub jest nieczytalna, a znamy tylko moc silnika? Wtedy mamy dwie możliwości:

1. Dobieramy wyłącznik na podstawie tabeli z katalogu producenta wyłączników.
2. Możemy skorzystać z konfiguratora.

Według mnie to drugie rozwiązanie jest zdecydowanie szybsze i praktycznie wyklucza możliwość pomyłki. Na stronie firmy Schneider Electric jest dostępny rozbudowany konfigurator EcoStructure Motor Control Configurator, który pozwoli nam to zrobić.

W celu sprawdzenia jak on działa przeprowadzimy proste ćwiczenie – dobór wyłącznika oraz stycznika dla silnika o poniższych parametrach:

Już na starcie mamy możliwość wyboru, w jaki sposób chcemy sterować silnikiem: przy pomocy przemiennika częstotliwości, układu łagodnego rozruchu czy rozrusznika bezpośredniego?

Przy każdej z opcji znajaduje się pole, gdzie możemy zapoznać się z dokładnym opisem danego rowiązania – w związku z tym, że potrzebujemy dobrać wyłącznik silnikowy wybieramy pozycję: Rozrusznik bezpośredni i kilkamy „Przejdź do aplikacji”.

W kolejnym kroku należy podać napięcie zasilania. W naszym przypadku wybieramy 400 V.

Następnie należy podać moc silnika – wybieramy 15 kW.

I gotowe! – zostajemy automatycznie przeniesieni na kolejną stronę, gdzie mamy podaną gotową konfigurację układu rozruchowego silnika, którą możemy dostosować do naszych potrzeb.

Na wstępie zaznaczę, że nie wszystko zostało poprawnie przetłumaczone na język polski, ale miejmy nadzieję, że niebawem firma Schneider to poprawi Poniżej krótki opis dostępnych opcji:

1. Rodzaj współpracy, czyli wybór koordynacji.

Należy przez to rozumieć wybraną kombinację aparatów elektrycznych, która jest bezpieczna dla ludzi i otoczenia, nawet w razie wystąpienia w układzie przeciążenia lub zwarcia.

Typ koordynacji 1 – rozwiązanie najczęściej stosowane – układ rozrusznika skutecznie wyłącza prąd zwarciowy. Obsługa i urządzenie nie są zagrożone. Przed ponownym załączeniem rozrusznika układ powinien zostać sprawdzony. Stycznik i zabezpieczenie przeciążeniowe są prawdopodobnie do wymiany. W konsekwencji czas unieruchomienia urządzenia jest dłuższy, a do prac sprawdzających/naprawczych konieczny jest wykwalifikowany personel.

Typ koordynacji 2 – układ rozrusznika skutecznie wyłącza prąd zwarciowy. Obsługa i urządzenie nie są zagrożone. Po sprawdzeniu układu może on pracować dalej. Nie jest wymagana wymiana apratów. Czas unieruchomienia urządzenia jest znacznie krótszy, wymagane są tylko proste czynności sprawdzające.

Całkowita koordynacja – po wyłączeni zwarcia nie ma zagrożenia dla obsługi i instalacji. W tym rozwiązaniu niedopuszczalne są jakiekolwiek uszkodzenia aparatów i możliwe jest natychmiastowe ponowne rozpoczęcie pracy. Nie ma konieczności sprawdzania układu przed ponownym uruchomieniem.

2. Parametry hamowania, czyli zdolność wyłączeniowa

Konfigurator w tym miejscu podaje największą skuteczną wartość prądu, która może zostać przerwana przez wyłącznik (lub inne urządzenie elektryczne) bez zniszczenia lub spowodowania łuku elektrycznego o niedopuszczalnym czasie trwania.

3. Liczba produktów, czyli wybór rozwiązań produktowych

• 2 produkty – wyłącznik termiczno-magnetyczny oraz stycznik
  
• 3 produkty – wyłącznik magnetyczny, stycznik oraz termiczny przekaźnik przeciążeniowy
  
• All in one – układy rozruchowe do 18,5 kW, które w jednym aparacie zawierają zabezpieczenie termiczne i magnetyczne, dając możliwość sterowania jak w styczniku.

4. Starter type, czyli wybór możliwości kierunku pracy silnika

DOL (Direct Online) – pojedynczy stycznik, możliwe sterowanie tylko w jednym kierunku.

Reversing – podwójny stycznik, możliwe sterowanie w obu kierunkach.

5. Sterowanie PLC

Możliwość bezpośredniego sterowania stycznikiem za pomocą sterownika PLC.

6. Zasięg, czyli wybór systemu sterowania silnikiem

TeSys D – styczniki mocy wykorzystywane do sterowania silnikami w zakresie od 9 do 150[A].

TeSys U – kompaktowe układy rozruchowe i zabepieczające typu ‘All in one’.

7, 8. Typ i napięcie cewki

Wybór rodzaju cewki stycznika (standardowa, o niskim poborze mocy, elektroniczna)  oraz jej napięcia sterującego.

Na kolejnej stronie mamy możliwość wyboru dodatkowych akcesoriów, takich jak moduły łączeniowe czy styki pomocnicze.

Czym różnią się wyłączniki silnikowe?

Porównajmy teraz wyspecyfikowane aparaty. Ze względu na możliwość różnorodnej konfiguracji wykorzystam rozwiązania 2-produktowe w odniesieniu do koordynacji typu 1 oraz 2.

Jak pamiętamy, zgodnie z tabliczką znamionową silnika prąd znamionowy to 29[A]. Konfigurator zaproponował dwa typy wyłączników silnikowych: GV2ME32 (A) oraz GV2P32 (B), gdzie w obu przypadkach prąd znamionowy wynosi 32[A], a zakres nastawy wyzwalacza przeciążeniowego wynosi 24…32[A] – oznacza, że dobór został wykonany poprawnie.

Rodzaje zabezpieczeń silnikowych

Tak naprawdę możemy wskazać dwie główne różnice występujące pomiędzy wyłącznikami. Pierwsza z nich jest widoczna z zewnątrz, jest to typ sterowania – przycisk (GVME32) oraz pokrętło obrotowe (GVP32). Natomiast druga to zdolność wyłączania, która dla koordynacji typu 1 (A) wynosi 10[kA], a dla koordynacji typu 2 aż 50[kA].

W tym miejscu warto zauważyć, że istnieje możliwość blokady wyłącznika w pozycji wyłączonej, co znajduje praktyczne zastosowanie w przypadku procedur bezpieczeństwa takich jak LOTO. Jest to standardowe rozwiązanie w oferowanych przez Schneidera urządzeniach i i nie wymaga jakichkolwiek akcesoriów dodatkowych, co niestety często się zdarza w przypadku innych producentów. W obu przypadkach dobór stycznika pozostaje ten sam – LC1D32P7 (A) i (B). Jego znamionowy prąd łączeniowy to 32[A].

Należy pamiętać, że wyłącznik silnikowy ustawiamy na prąd znamionowy silnika podczas pracy normalnej (najlepiej jest dokonać pomiaru poboru prądu podczas pracy silnika pod obciążeniem znamionowym). Ustawienie mniejszej wartości może spowodować, że zabezpieczenie będzie rozłączało obwód w przypadku prawidłowej pracy układu zasilania oraz silnika. Natomiast ustawienie zbyt wysokiej wartości będzie powodowało brak prawidłowego zabezpieczenia przed przeciążeniem.

Osobiście spotkałem się z przypadkiem na obiekcie, gdzie „lekarstwem” na zbyt częste wyzwalanie wyłącznika silnikowego było zwiększenie nastawy jego wyzwalacza przeciążeniowego do maksimum. Jest to niedopuszczalna praktyka, ponieważ w żaden sposób nie eliminuje ona przyczyny, a jedynie maskuje skutek, co może doprowadzić do uszkodzenia silnika lub maszyny. Po krótkiej analizie problemu okazało się, że powodem całego zamieszania była usterka mechaniczna – łopaty wentylatora blokujące się o uszkodzoną podczas montażu obudowę.

Artykuł Dobór styczników i zabezpieczeń silnikowych pochodzi z serwisu Elektryka Prąd Nie Tyka - instalacje elektryczne w praktyce.

Szara taśma naprawcza zawsze pod ręką!

Artykuł Coś nie styka? pochodzi z serwisu Elektryka Prąd Nie Tyka - instalacje elektryczne w praktyce.

Artykuł Stycznik na patyku pochodzi z serwisu Elektryka Prąd Nie Tyka - instalacje elektryczne w praktyce.

Artykuł Rozdzielnica sprężarki… Zaczęło się od stycznika pochodzi z serwisu Elektryka Prąd Nie Tyka - instalacje elektryczne w praktyce.