80 lat doświadczenia produkcyjnego w Polsce

Legrand od ponad 150 lat rozwija rozwiązania dla infrastruktury elektrycznej i cyfrowej, wyznaczając kierunki rozwoju branży elektroinstalacyjnej na świecie. Jednym z kluczowych filarów działalności firmy pozostaje produkcja realizowana w Polsce – w zakładzie w Ząbkowicach Śląskich, który w 2026 roku obchodzi jubileusz 80-lecia działalności.

Dziś to jeden z najważniejszych europejskich ośrodków produkcyjnych Grupy Legrand. Powstają tu rozwiązania łączące wieloletnie doświadczenie polskich specjalistów z globalnymi standardami jakości, bezpieczeństwa i nowoczesnej technologii.

Od FAEL do Legrand – historia rozwoju zakładu

Historia ząbkowickiego zakładu sięga 1946 roku. W 1996 roku dołączył – jako FAEL – do struktur Grupy Legrand. Już od drugiej połowy lat 70. zakład wdrażał pionierskie rozwiązania w dziedzinie modułowych zabezpieczeń instalacji elektrycznych.

W 1976 roku rozpoczęto produkcję wyłączników nadprądowych serii S160. Kolejne generacje produktów, w tym dobrze znana instalatorom seria S300, stały się jednymi z najczęściej wybieranych rozwiązań w polskich instalacjach elektrycznych.

Od momentu rozpoczęcia działalności Legrand w Polsce zakład systematycznie rozwijał swoje kompetencje produkcyjne i technologiczne. Obecnie specjalizuje się w produkcji aparatury modułowej zabezpieczającej i sterowniczej, rozdzielnic modułowych do 125 A, listew oraz kanałów elektroinstalacyjnych.

Produkcja Legrand w Polsce

W fabryce w Ząbkowicach Śląskich produkowane są m.in.:

• wyłączniki nadprądowe S 300 RX³, S 300 TX³
• ograniczniki przepięć ON300
• modułowe lampki sygnalizacyjne L310
• rozdzielnice modułowe Practibox S, Practibox ³, RWN (Nedbox), XL³ 125
• rozdzielnice hermetyczne: RN 65 (Plexo³), Plexo S
• aparaty sterownicze i sygnalizacyjne OSMOZ w standardzie M22
• obudowy aparatów modułowych S2, S4, S6
• listwy zaciskowe śrubowe i sprężynowe o IP20
• listwy kablowe Polam Suwałki: LNECO, LN, KI, KIO45
• rury instalacyjne Polam Suwałki: RB Special i RB Premium

Wcześniej były produkowane także:

• wyłączniki silnikowe M250, M600
• rozłączniki izolacyjne z bezpiecznikami R300

Aparatura modułowa – bezpieczeństwo i trwałość

Aparatura modułowa Legrand produkowana w Ząbkowicach Śląskich znajduje zastosowanie w budownictwie mieszkaniowym, komercyjnym i przemysłowym. Obejmuje rozwiązania służące do zabezpieczania instalacji elektrycznych, budowy rozdzielnic oraz realizacji nowoczesnych systemów sterowania i dystrybucji energii.

Szczególne miejsce w ofercie zajmują wyłączniki nadprądowe RX³ i TX³, projektowane z myślą o bezpieczeństwie użytkowników oraz wygodzie pracy instalatorów.

Produkty te wyróżniają się wysoką trwałością mechaniczną – nawet do 10 000 wyłączeń pod napięciem, podczas gdy obowiązujące normy wymagają 4000 cykli. Klasa ochrony 3 zapewnia najwyższy poziom bezpieczeństwa użytkownika wymagany przez polskie przepisy budowlane.

Dodatkowym atutem jest możliwość podłączenia zarówno szyn grzebieniowych, jak i przewodów sztywnych, co znacząco usprawnia montaż. Czytelne oznaczenia parametrów technicznych ułatwiają identyfikację aparatów i przyspieszają pracę instalatora.

RX³ czy TX³?

Seria RX³ to ekonomiczne i sprawdzone rozwiązanie przeznaczone do standardowych instalacji elektrycznych, w których kluczowe znaczenie mają niezawodność i prostota montażu.

TX³ oferuje rozszerzone możliwości konfiguracji oraz wyższy komfort pracy przy instalacji. Rozwiązania tej serii są dedykowane bardziej wymagającym projektom oraz profesjonalnym zastosowaniom.

Rozdzielnice modułowe do nowoczesnych instalacji

Produkowane w Ząbkowicach Śląskich rozdzielnice Practibox S, Plexo S oraz RN65 (Plexo³) zostały zaprojektowane z myślą o bezpieczeństwie, niezawodności i wygodzie montażu.

Practibox S

Practibox S to rozwiązanie przeznaczone do nowoczesnych instalacji mieszkaniowych. Modułowa konstrukcja ułatwia montaż, a estetyczne drzwi idealnie licują się ze ścianą. W ofercie dostępna jest również wersja multimedialna umożliwiająca przejrzysty podział instalacji elektrycznych i cyfrowych.

Plexo S

Plexo S została opracowana do pracy w trudniejszych warunkach środowiskowych. Wysoki stopień ochrony IP65 oraz rozwiązania konstrukcyjne ułatwiają szybki i wygodny montaż.

RN65 (Plexo3)

RN65 to wytrzymała rozdzielnica przeznaczona do wymagających zastosowań przemysłowych. Obudowa charakteryzuje się wysoką szczelnością IP65 oraz odpornością mechaniczną IK09. Konstrukcja umożliwia rozbudowę poprzez łączenie obudów, montaż zamków oraz integrację z osprzętem przemysłowym, w tym gniazdami.

Polam Suwałki – listwy i kanały kablowe

Marka Polam Suwałki od lat stanowi synonim wysokiej jakości listew i kanałów do  prowadzenia przewodów. Produkcja została przeniesiona do zakładu w Ząbkowicach Śląskich, gdzie zależnie od potrzeb instalacyjnych wytwarzane jest kilka linii produktowych.

LNECO

Listwy LNECO to lekkie rozwiązania przeznaczone głównie do niewielkich prac remontowych i modernizacyjnych. Oferta obejmuje profile od 15×10 mm do 40×40 mm. Pokrywy można zdejmować bez użycia narzędzi, a wybrane modele dostępne są również w wersji z taśmą samoprzylepną, co znacząco ułatwia montaż.

LN i KI

Listwy LN i KI o małych i średnich przekrojach wyróżniają się podwyższoną wytrzymałością. Zakres od 20×10 mm do 110×60 mm sprawia, że rozwiązania te znajdują zastosowanie m.in. w obiektach komercyjnych i użyteczności publicznej.

Solidne zamknięcie pokrywy zwiększa ochronę przewodów, a wybrane modele umożliwiają montaż osprzętu w dedykowanych puszkach natynkowych.

KIO45

Listwy KIO45 dostępne są w trzech wymiarach: 85×50, 100×50 oraz 130×50 mm. System został dostosowany do dystrybucji okablowania oraz montażu osprzętu Mosaic, umożliwiając tworzenie kompletnych stanowisk pracy.

Jedną z najważniejszych zalet rozwiązania jest możliwość montażu osprzętu bezpośrednio w podstawie listwy, bez konieczności stosowania dodatkowych akcesoriów.

Rury RB Special i RB Premium

Rury elektroinstalacyjne RB Special i RB Premium przeznaczone są do prowadzenia przewodów wewnątrz budynków. Mogą być stosowane zarówno w instalacjach podtynkowych, jak i natynkowych. Wykonanie z białego tworzywa sprawia, że pozostają mniej widoczne na powierzchni ścian.

Produkcja w Polsce wspiera rynki międzynarodowe

Dziś Grupa Legrand jest obecna w blisko 90 krajach, posiada 115 zakładów produkcyjnych i oferuje ponad 300 tys. produktów wspierających rozwój nowoczesnych, bezpiecznych i energooszczędnych obiektów.

Produkty wytwarzane w Ząbkowicach Śląskich trafiają zarówno na rynek krajowy, jak i na rynki zagraniczne. Firma konsekwentnie realizuje globalną politykę zrównoważonego rozwoju, koncentrując się na jakości produktów, bezpieczeństwie pracy oraz ograniczaniu wpływu działalności na środowisko.

10 lat gwarancji na produkty Legrand produkowane w Ząbkowicach Śląskich

Potwierdzeniem jakości i niezawodności produktów Legrand są liczne certyfikaty oraz wieloletnie doświadczenie produkcyjne. Z okazji jubileuszu 30-lecia Legrand Polska firma obejmie od 2026 roku wszystkie wyroby produkowane w Ząbkowicach Śląskich 10-letnią gwarancją liczoną od daty produkcji.

Dzięki temu instalatorzy, projektanci i inwestorzy otrzymują dodatkowe potwierdzenie trwałości oraz jakości stosowanych rozwiązań.

Technologia tworzona lokalnie

Zakład produkcyjny Legrand w Ząbkowicach Śląskich stanowi przykład połączenia wieloletniej polskiej tradycji przemysłowej z nowoczesnym zapleczem technologicznym globalnej grupy.

Produkty wytwarzane w Polsce odpowiadają na potrzeby współczesnych instalacji elektrycznych, oferując bezpieczeństwo, niezawodność, łatwość montażu oraz zgodność z europejskimi normami.

Dowiedz się więcej

Artykuł Legrand – globalna technologia i lokalna jakość z Ząbkowic Śląskich pochodzi z serwisu Elektryka Prąd Nie Tyka - instalacje elektryczne w praktyce.

Zakaz wprowadzania do obrotu tradycyjnych świetlówek fluorescencyjnych sprawił, że modernizacja oświetlenia z tematu „na przyszłość” stała się realnym wyzwaniem tu i teraz. U wielu właścicieli budynków, firm czy instytucji decyzja o wymianie źródeł światła rodzi jednak liczne pytania dotyczące prawidłowego przeprowadzenia instalacji, bezpieczeństwa, zgodności produktu czy znaku CE. Poniżej rozwiewamy wątpliwości dot. wymiany istniejących świetlówek liniowych na zamienniki Philips LED od Signify.

Unijna dyrektywa RoHS = koniec ery oświetlenia fluorescencyjnego

Od 24 sierpnia 2023 roku nie można stosować świetlówek T5 oraz T8 do ogólnych celów oświetleniowych. Ten zakaz wprowadziła dyrektywa unijna w sprawie ograniczenia stosowania substancji niebezpiecznych (RoHS) w nowym sprzęcie elektrycznym i elektronicznym. Tym samym niezbędna do działania tradycyjnych świetlówek rtęć stała się symbolem technologii, która nie pasuje już do współczesnych wymagań regulacyjnych (zwłaszcza środowiskowych).

Jaki jest efekt tego zakazu? Ogromna liczba istniejących instalacji wymaga modernizacji – a firmy muszą podjąć decyzję, na co wymienią fluorescencyjne źródła światła. Istotne jest to, by rozwiązanie zostało odpowiednio dobrane nie tylko do bieżącej instalacji, ale również wymagań i budżetu klienta. Dostępne są 3 główne opcje, takie jak:

• wymiana świetlówek liniowych na zamienniki LED,
• modernizacja z wykorzystaniem opraw LED,
• modernizacja z wykorzystaniem inteligentnych systemów zarządzania.

Jak Signify zapewnia bezpieczną modernizację oświetlenia? Zgodność produktów

Korzystając z oferty produktów Philips LED od Signify, możesz zdecydować się zarówno na wymianę i modernizację źródeł światła, jak i przejście na zintegrowane systemy oświetlenia. Dostarczane przez nas źródła LED są zgodne z uznawanymi na całym świecie normami bezpieczeństwa (np. Międzynarodowej Komisji Elektrotechnicznej), a jednocześnie spełniają normy unijnych dyrektyw dotyczących:

• bezpieczeństwa elektrycznego i fotobiologicznego (dyrektywa niskonapięciowa LVD),
• kompatybilności elektromagnetycznej (dyrektywa EMC dot. niegenerowania zakłóceń elektromagnetycznych, które mogłyby wpływać na inne urządzenia oraz braku podatności na takie zakłócenia)
• projektowania ekologicznego produktów związanych z energią (dyrektywa ErP),
• ograniczenia stosowania substancji niebezpiecznych (dyrektywa RoHS),
• bezpieczeństwa i zdrowia, kompatybilności elektromagnetycznej i efektywnego wykorzystania widma radiowego (dyrektywa RED).

Tuby LED zostały z kolei przetestowane i zatwierdzone przez niezależne laboratorium zewnętrzne zgodnie z normą EN/IEC 62776, która bezpośrednio dotyczy dwustronnie zasilanych tub LED przeznaczonych do wymiany świetlówek liniowych. Norma określa wymagania w zakresie bezpieczeństwa, wymiany, metody i warunków badań oraz wymagań dot. informacji i oznakowania, które są niezbędne do wykazania zgodności.

Dopuszczalne sposoby wymiany świetlówek na LED

W jaki sposób można zamienić istniejące świetlówki na źródła LED? Wyróżniamy dwa główne sposoby:

1. Wymiana 1:1 z zachowaniem statecznika

W tym scenariuszu istniejący statecznik pozostaje elementem instalacji, a świetlówka fluorescencyjna zostaje zastąpiona kompatybilną tubą LED. Ta forma modernizacji nie zmienia konstrukcji oprawy.

2. Podłączenie zasilania bezpośrednio do napięcia sieciowego z ominięciem statecznika

W tym przypadku statecznik zostaje usunięty z obwodu, a zasilanie doprowadzane jest bezpośrednio do tuby LED. Takie rozwiązanie eliminuje przyszłe koszty związane z konserwacją statecznika i może zwiększyć wydajność systemu, przez co stanowi bardziej optymalny wybór.

Oba sposoby są dopuszczalne – jednak pod warunkiem, że instalacja zostanie wykonana zgodnie z lokalnymi przepisami elektrycznymi oraz instrukcją instalacji.

Czy wymiana świetlówek to „istotna modyfikacja”?

Pojęcie istotnej modyfikacji zostało szczegółowo opisane w tzw. Blue Guide dotyczącym wdrażania unijnych przepisów dotyczących produktów. Zgodnie z wytycznymi tego typu istotna modyfikacja ma miejsce wtedy, gdy:

• zmienia charakter zagrożeń związanych z produktem lub
• wzrasta poziom ryzyka (np. porażenia prądem, pożaru, obrażeń czy zakłóceń elektromagnetycznych).

Sama wymiana świetlówki fluorescencyjnej na źródła LED marki Philips od Signify (zarówno z zachowaniem statecznika, jak i z jego pominięciem) nie jest uznawana za istotną modyfikację – o ile instalacja została wykonana zgodnie z instrukcjami producenta. W takim przypadku oprawa nadal spełnia swoją pierwotną funkcję, a poziom ryzyka nie ulega zwiększeniu.

Czy modernizacja oświetlenia wpływa na znak CE?

Znak CE umieszczany jest na produktach wprowadzanych na rynek Unii Europejskiej. Stanowi deklarację producenta, że dany produkt jest zgodny ze wszystkimi obowiązującymi przepisami unijnymi (pod warunkiem, że jest używany zgodnie z przeznaczeniem i specyfikacją).

Wątpliwości budzi jednak fakt, czy przy wymianie świetlówek musi być nadawany nowy znak CE. Zgodnie z przepisami nowe oznakowanie CE jest wymagane, gdy produkt został wycofany z rynku, poddany znaczącym zmianom, a następnie ponownie wprowadzony do sprzedaży.

Nowy znak CE oprawy oświetleniowej nie jest więc niezbędny przy wymianie świetlówek na energooszczędne tuby LED marki Philips od Signify. Nie ma w tym zakresie znaczenia również, czy statecznik zostanie zachowany, czy pominięty. W tej drugiej sytuacji istotne jest jednak to, by modernizacja odbywała się w miejscu użytkowania i oprawa pozostawała w użyciu przez tego samego właściciela – czyli nie można jej sprzedać lub przekazać nowemu właścicielowi.

Tuby LED Philips od Signify – modernizacja bez ryzyka

Modernizacja oświetlenia poprzez wymianę świetlówek fluorescencyjnych to dzisiaj konieczność, ale z tubami LED Philips można przeprowadzić ten proces bezpiecznie oraz sprawnie. Zarówno wymiana 1:1, jak i instalacja z pominięciem statecznika pozostają zgodne z obowiązującymi normami, jeśli wykonuje je wykwalifikowany instalator według zaleceń producenta.

Co więcej, taka modernizacja nie jest traktowana jako istotna modyfikacja oraz nie wymaga nadawania nowego znaku CE. Dzięki temu możesz bez obaw przejść na nowoczesne, energooszczędne LED-y, zyskując niższe koszty eksploatacji, większą niezawodność i pełną zgodność z unijnymi regulacjami.

Dowiedz się więcej o modernizacji oświetlenia z wykorzystaniem tub LED marki Philips od Signify z naszego Whitepaper:
>> Modernizacja oświetlenia na LED: Najczęściej zadawane pytania dotyczące zgodności produktu i znaku CE.

Artykuł Tuby LED zamiast świetlówek fluorescencyjnych: bezpieczeństwo, znak CE i zgodność produktów Philips od Signify pochodzi z serwisu Elektryka Prąd Nie Tyka - instalacje elektryczne w praktyce.

Branża inżynierska stoi dziś przed rosnącym zapotrzebowaniem na szybkie, dokładne i skalowalne projektowanie instalacji elektrycznych. Dynamiczny rozwój technologii sprawia, że projektanci układów elektrycznych i systemów automatyki potrzebują narzędzi, które nie tylko przyspieszą ich pracę, lecz także zapewnią najwyższą jakość dokumentacji.

Odpowiedzią na te potrzeby jest WSCAD Electrix AI – zaawansowane środowisko CAD/CAE, które integruje algorytmy sztucznej inteligencji z procesem projektowym.

Nowy silnik graficzny oraz przebudowana baza danych gwarantują stabilność i płynność nawet przy wielobranżowych projektach o dużej liczbie komponentów. Integracje z systemami ERP i PLM pozwalają automatyzować przepływ informacji między projektowaniem, prefabrykacją i produkcją.

Rewolucja dzięki sztucznej inteligencji

Electrix AI to kompleksowe środowisko projektowe, które wykorzystuje mechanizmy sztucznej inteligencji do automatyzacji wielu kluczowych procesów. Dzięki temu projektanci mogą skupić się na najważniejszych aspektach swojej pracy, a narzędzie samo zadba o szczegóły, poprawność i spójność projektu.

To nie tylko program – to partner w projektowaniu

WSCAD Electrix AI nie zastępuje projektanta. On go wzmacnia.

To cichy asystent, który analizuje dane, przewiduje problemy i automatyzuje to, co wcześniej pochłaniało godziny pracy. Przyspiesza projektowanie, ale też aktywnie wspiera inżyniera w procesie decyzyjnym. To nie tylko narzędzie — to inteligentny asystent projektanta, który pozwala realizować projekty szybciej, sprawniej i bardziej profesjonalnie.

To w końcu nowa filozofia projektowania, w której inteligencja systemu staje się naturalnym przedłużeniem wiedzy inżyniera. Zapraszamy do obejrzenia filmu:

Kompatybilność i przyszłość branży

Electrix AI spełnia najnowsze normy branżowe i jest przygotowany do pracy w zintegrowanym środowisku przemysłowym. Ułatwia współpracę między działami projektowymi, produkcją oraz utrzymaniem ruchu, wspierając eksporty, importy projektów w różnych formatach.

To nowoczesny ekosystem projektowy łączący ze sobą funkcjonalność z kilku obszarów:

EE (Electrical Engineering) – automatyka i elektryka
CE (Cabinet Engineering) – planowanie widoku szaf sterowniczych
EI (Electric Installation) – przestrzenne planowanie instalacji elektrycznych
FE (Fluid Engineering) – technologia Fluid (pneumatyki, hydrauliki)
BA (Building Automation) – automatyka budynków, procesy technologiczne
P&ID (Piping and Instrumentation Diagram/drawing) orurowanie wraz z oprzyrządowaniem.

WSCAD Electrix AI to przyszłość, która właśnie staje się standardem.

Artykuł WSCAD Electrix AI – precyzja projektowania oparta na inteligentnych algorytmach pochodzi z serwisu Elektryka Prąd Nie Tyka - instalacje elektryczne w praktyce.

Norma PN-IEC 60050-461:2024-09 wprowadza nowe polskie nazwy produktów kablowych

Polskie nazwy produktów kablowych ulegają znaczącej standaryzacji. O nowych zasadach w ich nazewnictwie poinformował Polski Komitet Terminologii Elektrycznej SEP wspólnie z Komitetem Technicznym PKN nr 8 ds. Terminologii, Dokumentacji i Symboli Graficznych, Oznaczeń Wielkości i Jednostek Miar w Elektryce.

Z dniem 12 października 2024 r. do zbioru Polskich Norm została oficjalnie wprowadzona norma PN-IEC 60050-461:2024-09 pt. Międzynarodowy słownik terminologiczny elektryki (IEV) – Część 461: Kable elektryczne. Za przygotowanie polskiej wersji dokumentu odpowiadał Polski Komitet Terminologii Elektrycznej SEP we współpracy z Komitetem Technicznym PKN nr 8 ds. Terminologii, Dokumentacji i Symboli Graficznych, Oznaczeń Wielkości i Jednostek Miar w Elektryce.

Wprowadzenie nowej normy to efekt dwuletnich prac zespołu specjalistów, którego zadaniem było ujednolicenie i dostosowanie terminologii do międzynarodowych standardów. Szczególnym wyzwaniem okazało się właściwe tłumaczenie angielskich terminów „cable” i „cables”. Dotychczas w języku polskim funkcjonowały równolegle określenia „kabel” i „przewód”, często używane wymiennie, co prowadziło do licznych nieporozumień, zwłaszcza w kontekście tłumaczeń i dokumentacji technicznej.

W świetle nowej normy polski „przewód” staje się „kablem”

W krajach anglojęzycznych, podobnie jak w większości języków europejskich, funkcjonuje jedno pojęcie odpowiadające „cable”. Polska tradycja terminologiczna była w tym zakresie bardziej złożona. Przykładowo, w budownictwie przyjęło się używać terminu „przewód” w odniesieniu do różnych instalacji – wodociągowych, wentylacyjnych czy elektrycznych. Z chwilą wejścia Polski do Unii Europejskiej i konieczności dostosowywania terminologii do norm europejskich, konieczna stała się jednak unifikacja pojęć.

Norma PN-IEC 60050-461:2024-09 wprowadza jednoznaczną klasyfikację – w polskiej wersji obowiązuje nazewnictwo bazujące na słowie „kabel”. I tak np. dotychczasowy „przewód jednożyłowy” zostaje nazwany:

IEV 461-06-02: kabel jednożyłowy – kabel zawierający tylko jedną żyłę izolowaną
(ang. single-conductor cable; single-core cable), a w innych językach odpowiednio:

Einleiterkabel, n; einadriges Kabel, n
cable unipolar
câble à un conducteur, m; câble unipolaire, m
одножильный кабель
yksijohdinkaapeli
cavo unipolare
дан дамжуулагчтай кабель
enlederkabel
einleiarkabel
cabo monocondutor
enovodniški kabel
enledarkabel

Analogiczne zmiany obejmują szereg innych nazw dotychczas opartych o termin „przewód”. Zgodnie z przyjętą terminologią, poprawne obecnie określenia to:

• kabel izolowany (dawniej: przewód izolowany)
• kabel giętki (dawniej: przewód giętki)
• kabel elastyczny (dawniej: sznur)
• kabel napowietrzny (dawniej: przewód napowietrzny izolowany)
• kabel grzejny (dawniej: przewód grzejny)
• kabel pomiarowy (dawniej: przewód pomiarowy)
• kabel zapłonowy (dawniej: przewód zapłonowy)
• kabel kompensacyjny (dawniej: przewód kompensacyjny)
• kabel przyłączeniowy (dawniej: przewód przyłączeniowy)

Wyjątkiem pozostają sytuacje, w których tłumaczenie terminu angielskiego odnosi się do funkcji przewodzenia innej niż przesył energii – np. earth conductor czy shield bonding lead, gdzie dopuszczalne pozostaje użycie słowa „przewód” (np. „przewód uziemiający”).

Dlaczego zdecydowano o ujednoliceniu nazewnictwa?

Nowa norma ma kluczowe znaczenie dla branży elektrotechnicznej. Po pierwsze – eliminuje niejednoznaczności w tłumaczeniach, szczególnie w dokumentach technicznych tworzonych lub analizowanych z udziałem systemów sztucznej inteligencji, takich jak PKN System Trados. Po drugie – ułatwia proces edukacji, certyfikacji i międzynarodowej współpracy inżynierów oraz projektantów.

Mimo postępu, proces dostosowywania wszystkich obowiązujących norm do nowych standardów będzie przebiegał stopniowo – aktualnie istnieją jeszcze dziesiątki dokumentów zawierających niezgodne lub przestarzałe tłumaczenia terminów „cables”.

Apel SEP do środowiska technicznego

Stowarzyszenie Elektryków Polskich apeluje do autorów publikacji technicznych oraz redakcji czasopism branżowych o systematyczne wdrażanie nowej terminologii we wszystkich materiałach informacyjnych, edukacyjnych i normatywnych. Tylko dzięki wspólnym działaniom możliwe będzie osiągnięcie pełnej spójności i klarowności przekazu w dziedzinie elektrotechniki.

Źródło: Polski Komitet Terminologii Elektrycznej SEP

Artykuł Zmiana nazwy przewód/kabel w Polskich Normach pochodzi z serwisu Elektryka Prąd Nie Tyka - instalacje elektryczne w praktyce.

Piotrek chciał sprawdzić czy nie jest przypadkiem tak samo jak to było kiedyś z kluczami do windowsa

Artykuł Generatywna norma elektryczna pochodzi z serwisu Elektryka Prąd Nie Tyka - instalacje elektryczne w praktyce.

Nowa seria VAL-SPP Safe Protection Plus spełnia wszystkie podwyższone wymagania, które wchodzą w życie od 2025 roku, z trzyletnim okresem przejściowym. Z tego względu w długoterminowych projektach wprowadzenie nowych modeli warto zaplanować już teraz. Dodatkowo zachętą powinny być same cechy nowych modeli zapewniające długotrwałe działanie oraz wysokie bezpieczeństwo.

Nowe modele VAL-SPP Safe Protection Plus to:

• Zgodnie z IEC 61643-11:2024:
  • wzmocniona izolacja, zapewnia wyższe bezpieczeństwo użytkownika i aplikacji,
  • zwiększona wytrzymałość na prądy zwarciowe,
  • większe odstępy izolacyjne, odległości pełzania pomiędzy obwodami.
    
• Jeżeli w instalacji wcześniej nie ma zabezpieczenia większego niż 315 A, nie ma potrzeby stosowania dodatkowego bezpiecznika, pozwala to na oszczędność miejsca i ekonomiczną instalację.
  
• Ochrona przed niedostatecznym wetknięciem przewodów.
  
• Szeroki zakres temperatur pracy -40 °C … 85 °C.
  
• VAL-SPP obejmuje aplikacje AC i DC dedykowane do aplikacji fotowoltaicznych o różnych napięciach znamionowych. Ofertę uzupełniają warianty do sieci o dużych wahaniach napięcia.

Prosta i bezpieczna instalacja

Budowa serii VAL-SPP charakteryzuje dobrą ochroną przeciwporażeniową i chroni przed niedostatecznym wetknięciem przewodów. Posiada zredukowany moment dokręcenia zacisków wynoszący 3 Nm, również dla przewodów o przekroju 25 mm² i większym co pozwala na zauważalnie łatwiejszy montaż.

Niezawodna ochrona systemu

Nowa seria oferuje dużą wytrzymałość dla niezawodnej ochrony. Wzmocniona izolacja zapewnia dodatkowe bezpieczeństwo użytkownika i systemu. Szybkie odłączenie gwarantuje wysoki poziom niezawodności.

Szeroki zakres zastosowań

Modele VAL-SPP obejmują aplikacje AC oraz DC dedykowane do aplikacji fotowoltaicznych. Solidna konstrukcja umożliwia instalację w trudnych warunkach, zakres temperatur pracy to aż -40 °C … 85 °C, montaż na wysokości do 5000 metrów. Brak potrzeby stosowania bezpiecznika do 315 A pozwala na oszczędność miejsca i ekonomiczną instalację.

Przydatne linki:

1. Folder z zestawieniem modeli AC i DC do aplikacji fotowoltaicznych
2. Nowy standard ochrony przed przepięciami

Autor: Radosław Gruszka – Menadżer Produktu, Phoenix Contact
email: rgruszka@phoenixcontact.pl
gsm: +48 532 95 03 39
www.phoenixcontact.pl

Artykuł Ograniczniki przepięć typu 2 zgodne z nowymi wymaganiami IEC 61643-11:2024 pochodzi z serwisu Elektryka Prąd Nie Tyka - instalacje elektryczne w praktyce.

W bardzo starych domach wciąż można spotkać przyłącze jednofazowe zabezpieczone dwoma topikami – po jednym na żyłę. Mało kto dziś już pamięta, że początki elektryfikacji Polski to nie było TN, TT, tylko IT jak cały kraj długi i szeroki.

Niestety praktycznie od zawsze roiło się od domorosłych elektryków robiących na zasadzie “skoro działa to jest dobrze”! Doziemienia (połączenie jednego lub więcej biegunów z uziomem, ziemią lub otoczeniem) były bardzo częste – nie tyle wskutek awarii, co majstrowania przez ww. domorosłych kręcidrutów. Tym sposobem w znaczącej większości miejsc w miejsce IT, pojawiło się “zerowanie” zwane również jako TN-C.

W przypadku gdy uziemienie punktu neutralnego transformatora było zbyt “słabe” (zbyt wysoka rezystancja), układ sieci zwał się TT. Nie gwarantuje on niskiego napięcia (ziemia vs N) jakie, przynajmniej w teorii, jest bezpieczne dla człowieka. W takim przypadku nie ma innej opcji, trzeba posiadać własne lokalne uziemienie spełniające warunek SWZ… Niniejszy artykuł jest o zerowaniu, a nie o układzie TT, więc dalej o tym nie będzie. Niemniej jednak, w bardzo wielu miejscach w Polsce można spotkać się z układem TT i należy mieć to zawsze na uwadze. Pomylenie układu sieci TT z TN niesie ze sobą katastrofalne skutki.

Zerowanie i PEN w polskich przepisach

Nie od wczoraj wiadomo, że przepisy i tak samo normy, nie zawsze są zbyt dobrze przemyślane i nie da się wszystkiego przewidzieć. Kiedyś gniazda z bolcem (stykiem ochronnym mówiąc bardziej prawidłowo) były wymagane tylko w pomieszczeniach wilgotnych i mokrych – czyli w kuchni i w łazience. Wszak w innych pomieszczeniach człowiek jest nieśmiertelny

Gniazdo jednofazowe, trzy styki i tylko dwa przewody. Po co prowadzić trzy przewody, skoro jeden może pełnić podwójną funkcję? Taka piękna oszczędność, ale czy na pewno?

Ten wspólny przewód, aż do 1996 roku nazywał się “zero” – obecnie to tzw. przewód ochronno-neutralny (PEN). Oczywiście teraz mamy jeszcze neutralny (N) i ochronny (PE, czasami zdarza się też E w celach technicznych). Niestety wciąż można spotkać niedouczonych elektryków, którzy tego nie rozumieją i mówią “zero” na wszystkie powyższe, a często nie da im się wytłumaczyć, że to ma jednak jakieś znaczenie. Tak samo jak kiedyś można było produkować samochody z jednym tylko hamulcem, bo co złego może się stać?

Bardzo szybko okazało się, że coś co ma chronić przed utratą życia, mogło samo w sobie pozbawić życia w drastyczny sposób, czyli przez długotrwałe porażenie. Warto tu przypomnieć, że podczas porażenia bardzo często dochodzi do bardzo silnego i mimowolnego skurczu naszych własnych mięśni, co uniemożliwia uwolnienie się. Wybitnie nieprzyjemny sposób na własny koniec.

A jak może do tego dojść? Chyba nikt mnie nie wyzwie od głupców, gdy powiem, że przewody i łączenia nie są niezniszczalne i nie są bezawaryjne. Korozja, naprężenia mechaniczne, ciągłe wkładanie i wyciąganie wtyczki – co może pójść nie tak?

Przykład z życia. Pewien Kowalski pichcił sobie i dzieciom ciasto w piekarniku elektrycznym. Piekarnik w pierwszej klasie ochronności i obudowa porządnie połączona ze stykiem ochronnym. Równocześnie z pieczeniem ciasta, w puszce łączeniowej też się piekło i pech chciał, że najbardziej na “zerze” (obecnie PEN). W końcu to łączenie poszło w p… i ciągłość poszła się… wiadomo co.

No, ale przewód fazowy wciąż ma zachowaną ciągłość. Napięcie z tego przewodu fazowego “sobie idzie” poprzez grzałkę i chciało by “wrócić” do gniazdka, w którym “szczęśliwie” jest zerowanie, tak bardzo znane z PRL-u.

Tym samym, niebieski przewód od piekarnika ma napięcie względem ziemi (otoczenia, mówiąc bardziej precyzyjnie), no i przez zerowanie (mostek), to napięcie sobie śmiga naokoło do bolca i stamtąd do obudowy.

Pech chciał, że pan Kowalski jedną ręką trzymał obudowę tego wspaniałego urządzenia, a drugą ręką trzymał uziemioną rurę. Zdecydowanie nie chciałbym być w jego skórze, a wiele osób mogłoby o tym opowiedzieć, gdyby tylko wciąż żyli. Prąd nie wybiera kiedy, gdzie i nie daje żadnych ostrzeżeń.

Dnia 1 kwietnia 1996 roku, czyli prawie trzy dekady temu, zerowanie zostało prawnie zabronione – zarówno poprzez rozporządzenie, jak i normy. Wiele na to wskazuje, że do niektórych “elektryków” ta informacja jeszcze nie dotarła

Obwieszczenie Ministra Infrastruktury i Rozwoju z dnia 17 lipca 2015 r. w sprawie ogłoszenia jednolitego tekstu rozporządzenia Ministra Infrastruktury w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie – § 183. punkt 1, podpunkt 2:

W instalacjach elektrycznych należy stosować (…) oddzielny przewód ochronny i neutralny, w obwodach rozdzielczych i odbiorczych.

Oczywiście prawo nie działa wstecz i przy wymianie gniazda nie ma obowiązku wymiany obwodu, więc wtedy i tylko wtedy ponownie wykonujemy zerowanie.

Co kiedy pomieszczenie mamy zasilone dwoma żyłami tzn. w układzie TN-C i równocześnie chcemy wydłużyć ten obwód, dołożyć przewód albo po prostu wymienić instalację tylko w tym pomieszczeniu?

Prawda jest taka, że ile osób, tyle interpretacji norm i przepisów. Wielokrotnie można usłyszeć bzdury w stylu, że niby nie wolno dokonywać podziału w puszce łączeniowej albo że niby każdy podział należy uziemić.

Osobiście oczami wyobraźni widzę, jak w blokach z każdego jednego mieszkania wychodzi po dwadzieścia przewodów 16 mm^2, które idą po ścianie do ogródka pod blokiem i jeszcze każdy idzie do osobnej szpili (uziomu pionowego). Jak długo żyje, to czegoś takiego nigdy na oczy nie widziałem.

Uziemienie w układach TN, tzn. TN-C, TN-C-S oraz TN-S jest zalecane. Słowo zalecane nie jest synonimem słowa wymagane. Jedno głupie słowo, ale wielu pseudo-elektryków czyta normy tak jakby chcieli aby były napisane, a nie tak jak są. Jeszcze gorzej jak ktoś opowiada jakąś bzdurę tego rodzaju, a reszta robi głuchy telefon. W zupełności wystarczy samemu przeczytać normy, na spokojnie, pamiętając o tym, że nikt z nas nie jest nieomylny i bardzo bardzo łatwo o nadinterpretację.

Przewód PEN w układzie TN-C

Mówiąc o nadinterpretacjach norm: chyba najbardziej częstym przypadkiem jest przewód PEN czyli ochronno-neutralny w układzie TN-C.

Ten kluczowy fragment normy to “Przewód PEN powinien mieć przekrój poprzeczny minimum…”. Powinien mieć czyli mieć powinien. Proste jak drut. Jednak jakiś misiek z internetu (może nawet po środkach odurzających) zinterpretował to trochę odwrotnie – czyli że jeśli przewód PEN ma mniejszy przekrój niż w tej normie, to nie jest on PEN-em. Zaraz zaraz, gdzie i w której normie jest tak napisane, że PEN to nie jest PEN? Może jeszcze pójdziemy o krok dalej i powiemy, że nie jest to wtedy przewód? Widocznie dzisiejsze normy nie są dostatecznie idiotoodporne.

To dla jasności jeszcze raz: Powinien mieć, czyli powinien mieć. Układ sieci to układ połączeń, a nie przekrój przewodów. To że normy się nie zmieniły, to nie znaczy, że jakiś przewód nagle magicznie przestał pełnić funkcję, którą pełnił przez dekady… Najzwyczajniej w świecie ten PEN nadal jest PEN-em, z tą tylko różnicą iż jego przekrój nie spełnia obecnej normy.

Równie dobrze mogłyby się zmienić normy dotyczące np. rozmiarów schodów w taki sposób iż schody powinny mieć 1 mm więcej. Czy wtedy schody Kowalskiego zbyt wąskie o 1 mm wciąż są schodami, czy już nie? Na tej samej zasadzie niektórzy wesoło twierdzą, że PEN nie jest PEN-em kiedy ma przekrój 6 mm^2 Cu. Niestety nie mają racji, bo wciąż to jest PEN, tylko że niespełniający ww. wymogu minimalnego przekroju. I to nawet jak został położony po opublikowaniu tej normy.

Podsumowując:

• Zerowanie wykonujemy tylko przy wymianie osprzętu i tylko gdy uprzednio było ono tam wykonane. Jeśli to tylko możliwe, to wymieniamy obwód, dokonując podziału PEN możliwie jak najwcześniej.
• Wymieniając lub kładąc przewód, prowadzimy osobny N i osobny PE. Jeśli początek tego przewodu znajduje się w puszce łączeniowej, to podział dokonujemy wewnątrz niej.
• Uziemienie punktu podziału (TN-C-S) jest zalecane. Nawet bardzo zalecane, ale nie jest ono obowiązkowe. W razie awarii PEN na sieci i braku tego uziemienia, szkody zwykle są znacznie większe niż materiał i koszt wykonania uziomu.
• PE (przewód lub styk ochronny) zapewniamy zawsze, niezależnie czy PEN jest cienki jak włos, czy gruby jak beczka na wino.

I jeszcze ciekawostka przyrodnicza. Często w budownictwie mieszkaniowym elektromonter z cząstkową wiedzą dokonuje podziału w rozdzielnicy i tuż za punktem podziału montuje SPD – i w tym SPD przewód N zaraz za podziałem jest wprowadzony na jeden z torów ogranicznika. Zakładając 10 cm przewodu i opracowania uwzględniające skrajne przypadki spadku napięcia 1 kV na 1m przewodu podczas przepięcia i zadziałania SPD, to wychodzi maksymalnie 100 V. W tym wypadku ograniczenie przepięcia jest praktycznie zerowe. Rezystancja warystora nie spadnie wystarczająco aby był jakikolwiek pożytek, a iskiernik nie zrobi kompletnie nic. Ten jeden tor to niepotrzebny koszt oraz niepotrzebne dodatkowe łączenie na torze N…

Sprawdź poprzedni artykuł o podziale przewodu PEN:

Artykuł Zerowanie gniazd – dawniej i obecnie pochodzi z serwisu Elektryka Prąd Nie Tyka - instalacje elektryczne w praktyce.

W artykule omówione zostaną aktualne przepisy wraz z ich interpretacją oraz rozwiązania firmy Eaton w tym zakresie.

Podstawy prawne:

Najważniejszym dokumentem, patrząc z perspektywy rynku Unii Europejskiej jest Dyrektywa Maszynowa WE2006/42/WE, która opisuje zatrzymanie awaryjne w punkcie 1.2.4.3:

„Maszyna musi być wyposażona w co najmniej jedno urządzenie do zatrzymywania awaryjnego, umożliwiające zapobieżenie istniejącemu lub zagrażającemu niebezpieczeństwu.

Stosuje się następujące wyjątki:

— maszyny, w których urządzenie do zatrzymywania awaryjnego nie obniżyłoby ryzyka, ponieważ albo nie skróciłoby czasu zatrzymania albo nie umożliwiłoby podjęcia szczególnych środków, niezbędnych do przeciwdziałania ryzyku,

— maszyny przenośne trzymane w ręku lub prowadzone ręcznie.

(…)  

do zatrzymywania awaryjnego po wydaniu polecenia zatrzymania, polecenie to musi zostać podtrzymane przez zablokowanie urządzenia do zatrzymywania awaryjnego aż do momentu, w którym zablokowanie to zostanie w sposób zamierzony zniesione; urządzenia nie można zablokować bez wydania polecenia zatrzymania; odblokowanie urządzenia może nastąpić wyłącznie przez dokonanie odpowiedniej czynności, przy czym odblokowanie to nie może ponownie uruchomić maszyny, a powinno jedynie umożliwiać jej ponowne uruchomienie.

Funkcja zatrzymania awaryjnego musi być dostępna i gotowa do użycia przez cały czas, bez względu na tryb pracy w taki sposób, aby elementy sterownicze zatrzymujące, w tym urządzenia do zatrzymywania awaryjnego, mogły zatrzymać nie tylko samą maszynę, ale i wszystkie powiązane z nią urządzenia, jeżeli dalsze działanie tych urządzeń może być niebezpieczne.”

Polskimi przepisami, które powołują postanowienia ww. Dyrektywy Maszynowej jest Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 21 października 2008 r. w sprawie zasadniczych wymagań dla maszyn (Dz.U. Nr 199, poz. 1228) w § 24 ust. 1:

„Maszyna powinna być wyposażona w co najmniej jedno urządzenie do zatrzymywania awaryjnego, umożliwiające wyeliminowanie zaistniałego niebezpieczeństwa lub zapobieżenie jego wystąpieniu.”

Od stosowania powyższego przepisu (§ 24 ust. 1) rozporządzenie dopuszcza wyjątki, które mają zastosowanie w przypadku:

• maszyn, w których urządzenie do zatrzymywania awaryjnego nie obniży ryzyka ze względu na brak możliwości skrócenia czasu zatrzymania lub brak możliwości podjęcia szczególnych środków niezbędnych do przeciwdziałania ryzyku,
• maszyn przenośnych, trzymanych w ręku i prowadzonych ręcznie.

Zgodnie z powyższym, urządzenia do zatrzymania awaryjnego są wymagane w każdej maszynie, z wyjątkiem tych, w których takie urządzenie nie powoduje żadnej korzyści w postaci obniżenia ryzyka zagrożenia, czy też skrócenia czasu jej zatrzymania oraz w przypadku maszyn przenośnych, trzymanych w ręku i prowadzonych ręcznie. 

Polskie rozporządzenie zawiera również kilka bardzo ważnych zagadnień:

• odblokowanie urządzenia nie może ponownie uruchomić maszyny, a powinno jedynie umożliwić jej ponowne uruchomienie – np. powinien być wymagany sygnał resetu,
• gotowość urządzenia do uruchomienia powinna być zachowana przez cały czas bez względu na tryb pracy maszyny,
• jeśli niebezpieczeństwo może wystąpić pomimo uruchomienia zatrzymania awaryjnego należy także zablokować pozostałe urządzenia, które mogą stwarzać niebezpieczeństwo, czyli np. cały zespół maszyn.

Zgodnie z § 24 ust.  3 ww. rozporządzenia, urządzenie do zatrzymywania awaryjnego powinno:

• mieć wyraźnie rozpoznawalne i widoczne oraz szybko dostępne urządzenia sterujące,
• możliwie jak najszybciej zatrzymać niebezpieczny proces, bez stwarzania dodatkowego ryzyka,
• w koniecznych przypadkach inicjować lub umożliwiać zainicjowanie pewnych ruchów zabezpieczających.

W praktyce urządzeniami zatrzymania awaryjnego mogą być kurtyny świetlne, wyłączniki linkowe lub przyciski zatrzymania awaryjnego, w produkcji których specjalizuje się firma Eaton.

Urządzenia te muszą spełniać wszystkie wymagania normy PN-EN ISO 13850:2016 dotyczącej projektowania urządzeń zatrzymania awaryjnego oraz normy PN-EN 60947-5-5 odnośnie aparatury sterowniczej zatrzymania awaryjnego z funkcją blokady mechanicznej, np.

• przyciski muszą być wyraźnie rozpoznawalne i widoczne, dlatego charakteryzują się czerwoną barwą na żółtym tle,
• przyciski odblokowywane przez przekręcenie, które posiadają strzałki graficzne pokazujące przekręcenie muszą być w bardzo bliskim kolorze do grzybka, aby nie sugerowały kierunku ruchu uruchamiania,
• uruchomienie przycisku musi nastąpić zawsze poprzez naciśnięcie,
• żółte tło musi być albo zintegrowane w przycisku albo jako osobna tabliczka pod czerwonym przyciskiem. Wyjątkiem jest zastosowanie symbolu z normy IEC 60417-5638, które oznacza zatrzymanie awaryjne,
• aktualna norma PN-EN ISO 13850:2016-03 nie zaleca znakowania tekstem ani symbolami zarówno elementu sterowniczego, jak i jego tła. W praktyce częściej spotyka się opisane tło za pomocą tekstów, np. EMERGENCY STOP, niż opisany element sterowniczy,
• przycisków ze stacyjką, które są odblokowywane przez kluczyk, nie zaleca się wg powyższej normy używać w przypadku rozwiązań, w których może istnieć konieczność szybkiego odblokowanie przycisku w przypadku ryzyka wystąpienia urazu człowieka. Instrukcja maszyny powinna wyraźnie zawierać opis używania kluczyka w sposób prawidłowy i zakaz pozostawienia go w stacyjce.

Eaton w swojej ofercie posiada pełną gamę powyższych rozwiązań dla producentów maszyn, które dzielą się wg:

• gabarytów urządzeń zatrzymania awaryjnego:

• różnych funkcji odblokowania – poprzez pociągnięcie, przekręcenie lub za pomocą kluczyka:

• wersji podświetlanych diodą LED, niepodświetlanych, z symbolem zatrz. awaryjnego lub z mechaniczną sygnalizacją zadziałania:

Podświetlenie może być także zrealizowane poprzez zewnętrzny pierścień montowany do przycisków o średnicy 45 i 60 mm albo w modelach o średnicy 30mm poprzez wbudowany podświetlany pierścień.

• typów montażowych:

Dostępne są także dodatkowe akcesoria takie, jak kołnierze ochronne, osłony plombowane i pełna gama żółtych tabliczek o różnych rozmiarach, np.

Autor: Krystian Czerkas – Product Manager, Eaton

>> Przejdź do produktów Eaton

Artykuł Awaryjne zatrzymanie maszyny pochodzi z serwisu Elektryka Prąd Nie Tyka - instalacje elektryczne w praktyce.

Normy to świętość, a za nie stosowanie się do nich traci się uprawnienia.

Elektryk – osoba posiadająca zawód (osoby z odpowiednikiem SEP mogą pozamiatać po elektryku)

Co może elektryk? pracować w firmie elektrycznej. Sam może dokonać zmian w instalacji w budynku/mieszkaniu którego jest właścicielem

Firma elektryczna – każda musi posiadać co najmniej jednego tzw. elektroinstalatora (można to porównać to osoba z uprawnieniami budowlanymi)

Projektant – w teorii może być to każdy bo projektant pracuje na zlecenie elektroinstalatora i końcowa odpowiedzialność ma właśnie instalator a nie projektant.

Projekt – dla budownictwa jednorodzinnego można powiedzieć że nie istnieje. Nikt się takimi pierdołami nie zajmuje. Wielu elektryków bierze kartkę długopis siada z klientem i maluje tylko rozkład punktów.

Pozwolenie na budowę nie zawiera projektu elektrycznego. Można rzec, że elektryka nie podlega pod prawo budowlane.

DLE – norweski organ kontrolny przeprowadzający kontrolę tak i w domach jak i w firmach i firmach elektrycznych. Domy są kontrolowane raz na 20 lat, a firmy elektryczne raz na 5 lat. W domach sprawdza się wszystko pod względem bezpieczeństwa i sporządza raport z błędami.

Klient sam wybiera firmę do poprawek. Tylko firma elektryczna ma prawo do podpisania się w DLE, że błędy zostały usunięte. Brak naprawy błędów może skutkować odcięciem prądu. A co jest błędem? Wszystko co zostało wykonane bez dokumentacji i bez papierów, wszystko co zostało wykonane niezgodnie z normą, która w danym roku obowiązywała i oczywiście błędem będzie to co klient w międzyczasie popsuł sam lub się zużyło.

Prace elektryczne na czarno praktycznie nie istnieją. Na wszystko musi być papier i klienci nie chcą nic na czarno.

Klient nie kupuje materiału, nawet gniazd i łączników. Tylko lampy jeżeli chce. Nikt nie pracuje od punktu i bardzo rzadko na godziny. Wszystko od całości

Gwarancja – minimum na 5 lat łącznie z osprzętem i oświetleniem (tylko żarówki nie podlegają gwarancji)

Klient nie jest mądrzejszy od elektryka – nie narzuca, że on chce tak a nie inaczej , że ma być tyle i tyle obwodów, że takim kablem a nie innym, że on chce kable dołem a nie góra, że WLZ ma być miedziane, bo on nie lubi aluminium itd. To wszystko sprawa tylko i wyłącznie elektryka, a klienta interesuje to co zamówił, a z czego i jak zostanie wykonane to go nie interesuje.

Artykuł Instalacje elektryczne różnice między Polską i Norwegią pochodzi z serwisu Elektryka Prąd Nie Tyka - instalacje elektryczne w praktyce.

Najpierw jednak trzeba zadać nieco ważniejsze pytanie: czy aby na pewno z licznika wychodzi przewód PEN? W wielu miejscach w Polsce mamy do czynienia z siecią TT, a w takowej nie ma przewodu PEN, tylko N, który w żadnym razie nie może pełnić funkcji ochronnej, gdyż na nim jest – lub w każdej chwili może być – napięcie (mierząc między N a ziemią – np. poprzez rurę wodociągową) niebezpieczne, więc łączenie go z metalową obudową urządzenia (np. pralka lub lodówka) nie jest najlepszym pomysłem.

Wyspa TT w układzie TN-C

Jeszcze większą pułapką, może się okazać wyspa TT. Przykładowo elektryk udaje się do pobliskiego transformatora aby sprawdzić czy jest podany układ, albo do innego istniejącego od jakiegoś czasu budynku, aby spytać mieszkańców o układ sieci. Może się okazać, że na transformatorze napisane jest TN-C, a sąsiad mówi, iż ma TN-C (TN-C-S po podziale PEN), jednak w warunkach przyłączeniowych ZE jest podane TT, co może wprowadzić w zakłopotanie osoby nieposiadające dostatecznej wiedzy (a jakość edukacji w polskich szkołach obecnie jest poniżej krytyki i bardzo się przyczynia nie tyle do niewiedzy, co wręcz do wprowadzania w błąd i do powtarzania mitów lub – jak kto woli – bajek wymyślonych i powtarzanych po milion razy w internecie).

Wyspa TT w normalnej sytuacji jest spowodowana tym, że przewód PEN w sieci (należącej do ZE) nie ma dostatecznie niskiej impedancji i/lub jest słabo uziemiony lub wcale. To powoduje możliwość na tyle dużego spadku napięcia, że to napięcie odkłada się na przewodzie PEN/N, wobec czego napięcie zmierzone między nim a ziemią w każdej chwili może być wyższe niż napięcie dopuszczalne długotrwale (dawniej “napięcie bezpieczne”), więc naturalnie przestaje pełnić funkcję ochronną. To doskonale tłumaczy czemu ZE może nakazać wykonanie układu TT, mimo iż transformator (część wtórna) pracuje w układzie TN-C.

Zdarzają się sytuacje, iż ZE podaje w dokumentacji układ TN-C, więc należy wykonać instalację w układzie TN-C-S, a mimo tego elektromonter wykonuje instalację jako wyspę TT i na pytanie, jaki wykonał układ sieci, odpowiada że TN-S… Jak można się łatwo domyślić, wynika to z braku podstawowej wiedzy, w tym dotyczącej układów sieci. Układ TT w większości wypadków, nie jest rzeczą pożądaną, tylko koniecznością w niektórych rejonach, z braku możliwości technicznych czy nawet ekonomicznych. Na szczęście taki błąd montera jest stosunkowo bardzo łatwo naprawić, gdyż wystarczy połączyć PE instalacji z PEN sieci.

Raz w jednym wypadku spotkałem się z sytuacją, iż monter doprowadził PE obwodów do szyny w rozdzielnicy, ale szyna nie była dalej z niczym połączona – inwestor z niewiedzy poprosił o wykonanie uziemienia, które zostało wykonane oraz ww. listwa została połączona z listwą PEN obok – która uprzednio pełniła jedynie funkcję N. Na szczęście poprzednika, nikogo prąd nie zdążył uszkodzić – w przeciwnym razie instalację oceniałby prokurator oraz biegły, a nie ja.

Dość często zdarza się też, że od samego transformatora układ sieci to TT, a monter wykonuje instalację w układzie TN-C-S lub co gorsza jako TN-C. Nietrudno się domyślić, że w takim przypadku bardzo często będzie dochodzić do porażeń prądem, np. podczas prania, gdy ktoś dotknie obudowy pralki lub innego urządzenia wykonanego w pierwszej klasie ochronności (metalowa obudowa połączona z PE instalacji np. poprzez styk ochronny w gniazdku).

Pomijając powyższe przypadki, wśród osób znających układy sieci i nie popełniających powyższych błędów, pojawia się bardzo szkodliwy mit, wielokrotnie powtarzany w internecie. Jak podobno mawiał pewien polityk: kłamstwo powtórzone milion razy staje się prawdą. Wynika to z błędnej interpretacji normy PN 60364-5-54 dotyczącej przewodu PEN, który to fragment brzmi następująco:

Przewód PEN powinien mieć przekrój nie mniejszy niż 10 mm² dla żył miedzianych 16 mm² dla żył aluminiowych.

Wynika z niego jasno iż przewód PEN powinien mieć przekrój minimum tyle co powyżej. Jednak ktoś zinterpretował to, jako że przewód o mniejszym przekroju nie jest przewodem PEN – definitywnie ten zapis tak nie twierdzi – o ile przeczyta się go uważnie i ze zrozumieniem. Gdyby autor normy miał zamiar dokonać takiego przekazu, to definitywnie napisałby tak wprost w osobnym akapicie.

W takim razie przewód PEN w starej instalacji mający przekrój np. 6 mm² Cu wciąż jest przewodem PEN, tyle że nie spełniający obecnej normy i albo został położony zanim norma została wprowadzona (prawo nie działa wstecz), albo ktoś to dokonał nielegalnie – czy to celowo, czy to z niewiedzy.

W przypadku, gdy ktoś, wskutek tej błędnej interpretacji, nie dokona podziału PEN, czyli do gniazd i urządzeń odbiorczych, poprowadzi przewód PEN (zamiast PE i N) o jeszcze mniejszym przekroju, to przewód PEN najpewniej ulegnie przepaleniu pomiędzy rozdzielnicą o gniazdkiem lub odbiornikiem podłączonym bezpośrednio. W innych moich artykułach wyjaśniałem na jakiej zasadzie przerwa przewodu PEN (np. na wskutek przepalenia) powoduje zagrożenie porażenia prądem, oraz podawałem fragment rozporządzenia który ma wręcz większą moc prawną niż norma. Mianowicie:

Obwieszczenie Ministra Infrastruktury i Rozwoju z dnia 17 lipca 2015 r. w sprawie ogłoszenia jednolitego tekstu rozporządzenia Ministra Infrastruktury w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie – § 183. punkt 1, podpunkt 2:

W instalacjach elektrycznych należy stosować (…) oddzielny przewód ochronny i neutralny, w obwodach rozdzielczych i odbiorczych.

Wiemy już, że podział PEN należy wykonać zawsze, za wyjątkiem, gdy go po prostu nie ma, bo sieć nie pracuje w układzie TN-C (TN-C-S), tylko w jakimkolwiek innym. Przejdźmy więc do odpowiedzi na pytanie: jak podział PEN wykonać prawidłowo, aby był trwały i bezpieczny.

Prawidłowy podział przewodu PEN

Najważniejsza zasada brzmi: najpierw chronimy, następnie zasilamy. Dotyczy to również przewodu PEN. Mianowicie, prąd płynący przez odbiorniki, a w tym przez N, nie może uszkodzić punktu podziału na tyle aby doszło do przerwy PE. Osiąga się to w bardzo prosty sposób, nawet za pomocą jednej szyny śrubowej, a czasem to i złączki – przy częściowej modernizacji instalacji wykonuje się podział za główną rozdzielnicą (patrz: powyższe wyjaśnienie dot. interpretacji normy).

W przypadku jednej szyny/zuga/etc. PEN z sieci doprowadza się mniej więcej na jej środek, przewody PE odprowadza się z jednej strony, a N analogicznie z drugiej.

W przypadku braku miejsca na przewody wykorzystuje się osobną szynę, którą używa się jako N, ale nie jako PE, gdyż każde łączenie stwarza mniejsze lub większe ryzyko przerwy, a zgodnie z ww. zasadą PE ma być najbardziej trwałe.

Obecnie obowiązkowe są ograniczniki przepięć, skrótowo nazywane SPD (surge protecting device). Spora część z nich posiada wyprowadzone dwa (czasami więcej) złącza PE, które z jednej strony ułatwiają prowadzenie przewodów i połączeń w rozdzielnicy, a z drugiej strony poprawiają praktyczne ograniczanie przepięć ze względu na impedancję przewodów, która normalnie jest znikoma, jednak podczas krótkiego, lecz znacznego przepięcia, można się spodziewać nawet 1kV (1000V) na jeden metr przewodu. Według norm, przewody idące do ogranicznika powinny być jak najkrótsze oraz nie dłuższe niż 50cm.

Podłączenie SPD w układzie V, czyli doprowadzenie i odprowadzenie powoduje, że spadek napięcia podczas jego zadziałania jest wręcz pomijalny. Powracając do dwóch lub więcej złącz PE w obudowie/podstawie ogranicznika, z jednej strony można do niego bezpośrednio doprowadzić PEN z sieci i wyprowadzić na szynę z punktem podziału, lub z drugiej strony doprowadzić tam uziemienie z uziomu i następnie wprowadzić na tą samą szynę. W przeciwnym razie, ogranicznik będzie podłączony osobnym przewodem między szyną a jego złączem PE. Można też wykorzystać to dodatkowe złącze do podłączenia obudowy rozdzielnicy wykonanej w 1 klasie ochronności.

Inny, nieco powiązany z tematem błąd, wynikający z niewiedzy, to ogranicznik cztero- lub dwupolowy, gdzie jedno z pól rzekomo zabezpiecza N zaraz za punktem podziału. Zabezpieczanie N ma jedynie sens, gdy punkt podziału jest odległy, a nie gdy jest wykonany tuż obok, np. w odległości 10cm… W takim przypadku zdecydowanie lepiej zainwestować w lepszy ogranicznik z o jednym polem mniej.

Inny, bardzo niebezpieczny błąd, polega na znacznym zmniejszeniu przekroju przewodu pomiędzy punktem podziału a ogranicznikiem. SPD podczas przepięcia to nie żarówka, lecz niemalże zwora, która bierze na siebie znaczny prąd wyładowczy, czasami nawet przekraczający 100kA w szczycie. Ten krótki ułamek sekundy wystarczy żeby przewód 2.5mm² nie tyle się stopił, co wręcz nawet dosłownie wyparował, gdyż temperatura będzie aż tak duża. Bardziej zainteresowane osoby odsyłam do poszukiwania tematów związanych z całką Joula. W dużym skrócie: temperatura jest zależna od czasu przepływu prądu oraz kwadratu natężenia prądu.

Według norm, minimalny przekrój PE dla ogranicznika T2 to zaledwie 6mm². W praktyce nie zawsze jest to wystarczające i daje się 10 lub 16mm². Zwłaszcza że zwykle nie jest to długi odcinek przewodu. W przypadku T1 oraz norm, nie ma możliwości, aby zastosować mniej niż 16mm². Podobnie sprawa wygląda w przypadku przewodów fazowych do SPD. Przy T2 nie powinno być mniej niż 4-6mm², a przy T1 – 10-16mm².

Artykuł Podział przewodu PEN na PE i N. Jak go wykonać prawidłowo? pochodzi z serwisu Elektryka Prąd Nie Tyka - instalacje elektryczne w praktyce.